Regenerationsgranuliermaschine für Vliesstoff-Restmaterialien

Produktübersicht

Dies ist eine speziell für die Wiederverwertung von Vliesstoffabfällen konzipierte Granulieranlage, ausgestattet mit einem Verdichter‑ und Granulierungszuführsystem, das das branchenübliche Problem der Verstopfung und des Rutschens bei der Zuführung von voluminösen Vliesstoffen effektiv löst. Das Gerät nutzt ein präzises Niedrigtemperatur‑Extrusionsverfahren, das die wesentlichen Eigenschaften des Vliesstoffmaterials bestmöglich bewahrt. Es eignet sich zur Aufbereitung von PP‑, PET‑ und anderen Vliesstoffen sowie von Schmelzvliesabfällen; die Standardkapazität liegt zwischen 300 und 1500 kg/h. Die Anlage kann ganze Ballen von Vliesstoffresten direkt verarbeiten, wodurch der vorherige Zerkleinerungsschritt entfällt. So unterstützen wir Unternehmen der Vliesstoffindustrie bei der effizienten Rückgewinnung und Wiederverwendung ihrer Restmaterialien und senken gleichzeitig die Entsorgungskosten sowie die Rohstoffbeschaffungskosten.

Technisches Prinzip

Die Anlage kombiniert einen Verdichter mit einer Einzel­schneckenextrusion in einem integrierten Prozess. Für die speziellen Eigenschaften von voluminösen Vliesstoffabfällen wurde ein eigens entwickeltes Verarbeitungsverfahren implementiert: Im ersten Schritt werden die losen Vliesstoffreste direkt in den Verdichter eingeführt, wo sie durch schnelle Schneiden von rotierenden und feststehenden Messern zerkleinert werden. Durch die hohe Reibung erwärmt sich das Material selbst, schrumpft und verdichtet sich zu gleichmäßigen Granulaten, deren Schüttdichte sich um das 3‑ bis 4‑fache erhöht – dies bildet die Grundlage für eine stabile Zuführung. Im zweiten Schritt werden die verdichteten Granulate gleichmäßig in die Extrusionsschnecke gefördert; hier kommt ein präzises Niedrigtemperatur‑Extrusionsverfahren zum Einsatz, das die Verarbeitungstemperatur streng kontrolliert und so eine thermische Zersetzung der Fasern vermeidet. Im dritten Schritt sorgt ein Vakuum‑Entgasungssystem dafür, dass Öle und Feuchtigkeit aus dem Material entfernt werden, was die Reinheit der Endgranulate gewährleistet. Nach einer abschließenden Filterung erfolgt die Formgebung durch Wasserkühlung und Granulierung, sodass stabilisierte Regeneratgranulate entstehen.

Leistungsparameter

1. Standardkapazität: 300–1500 kg/h
2. Verarbeitbare Materialien: PP‑, PET‑ und andere Vliesstoffe sowie Schmelzvliesabfälle
3. Hauptmaschinenleistung: 30–315 kW
4. Zuführmethode: Der Verdichter verarbeitet ganze Ballen von Vliesstoffresten direkt
5. Erhaltungsrate der Granulat‑Eigenschaften: ≥80 %
6. Verunreinigungsgehalt der Granulate: ≤1 %
7. Materialien von Schnecke und Zylinder: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Materialien, nitriert
8. Heizmethoden: Elektrische Heizung, elektromagnetische Heizung
9. Heizelemente: Aluminium‑, Kupfer‑, Glimmer‑ oder Keramikheizer
10. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
11. Granuliermethoden: Düsen‑Granulierung, Strang‑Granulierung
12. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
13. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbrief‑Ausstellung
16. Marke/Brand: PURUI
17. Herkunft: NANTONG

Zentrale Vorteile

1. Stabile Zuführung ohne Blockaden: Dank des Verdichter‑Granulierungszuführsystems kommt es beim Zufuhrvorgang weder zu Verstopfungen noch zu Rutschen, was eine gleichmäßige und stabile Zuführung gewährleistet und Produktionsausfälle aufgrund von Zuführproblemen vermeidet, sodass die Produktionseffizienz gesichert bleibt.
2. Entfall des Vorverarbeitungsschritts: Ganze Ballen von Vliesstoffresten können direkt eingespeist werden, ohne dass ein zusätzlicher Zerkleinerungsschritt nötig ist. Dies vereinfacht den Produktionsablauf, reduziert Investitionen in Maschinen und Personalkosten und steigert die Effizienz der Abfallverarbeitung.
3. Niedrigtemperaturverfahren schont die Materialeigenschaften: Durch das präzise Niedrigtemperatur‑Extrusionsverfahren wird die Verarbeitungstemperatur streng kontrolliert, wodurch die thermische Zersetzung der Fasern minimiert wird. Die Erhaltungsrate der Granulat‑Eigenschaften liegt bei mindestens 80 %, was den Nutzwert des Regenerats sichert.
4. Kompakte Bauweise und einfache Handhabung: Die Anlage ist kompakt gebaut, benötigt wenig Platz und lässt sich leicht bedienen, wodurch die Kosten für Flächennutzung und Mitarbeiterschulung sinken und sie sich an unterschiedliche Produktionshallen‑Layouts anpasst.
5. Streng kontrollierte Verunreinigungen: Nach einer gründlichen Filterung beträgt der Verunreinigungsgehalt der Granulate höchstens 1 %, was die Reinheit des Regenerats garantiert und die Qualitätsanforderungen für die weitere Wiederverwendung erfüllt.

Kernwert des Produkts

1. Effiziente Rückgewinnung und gesteigerte Kapazität: Bei 24‑Stunden‑Betrieb können täglich bis zu 36 Tonnen Regeneratgranulate produziert werden, was die Effizienz der Verarbeitung von Vliesstoffresten erheblich verbessert und eine schnelle Umwandlung von Abfällen ermöglicht.
2. Kostensenkung und Effizienzsteigerung: Das Unternehmen kann seine Produktionsreste zu 100 % im eigenen Werk wiederverwenden, wodurch jährlich mehrere hunderttausend Yuan an Entsorgungskosten eingespart werden. Das Regenerat kann direkt in der Herstellung von günstigen Vliesstoffen und Spritzgussprodukten eingesetzt werden, wodurch die Rohstoffkosten um etwa 25 % gesenkt werden und die Gesamtproduktionskosten deutlich sinken.
3. Umweltfreundlichkeit und Compliance: Anstatt herkömmliche Entsorgungsmethoden wie Verbrennung oder Deponierung zu nutzen, trägt diese Anlage dazu bei, Ressourcenverschwendung und Umweltbelastungen zu reduzieren und unterstützt das Unternehmen dabei, die Anforderungen der Umweltschutz‑Compliance zu erfüllen und sein Image als umweltbewusstes Produktionsunternehmen zu stärken.
4. Stabile Eigenschaften und vielfältige Anwendungsmöglichkeiten: Mit einer Erhaltungsrate der Granulat‑Eigenschaften von mindestens 80 % und einem Verunreinigungsgehalt von höchstens 1 % eignet sich das Produkt für zahlreiche nachgelagerte Anwendungen und erweitert damit den Einsatzbereich des Regenerats, wodurch dessen Wiederverwertungswert weiter steigt.

Zielgruppe

Vliesstoffproduzenten, Maskenfabriken, Geotextilunternehmen, Hygienematerialhersteller sowie Unternehmen zur Wiederverwertung von Textilabfällen – all diese Betriebe generieren täglich große Mengen an Vliesstoffresten und leiden unter hohen Entsorgungskosten sowie Ressourcenverschwendung. Diese Anlage hilft ihnen, ihre Abfälle effizient zurückzugewinnen und wiederzuverwenden.

Anwendungsbereiche

Diese Anlage wird hauptsächlich zur Granulierung von PP‑Spinnvlies, PET‑Nadelvlies, Schmelzvliesresten, Geotextilabfällen, Hygienevlies und Maskenabfällen eingesetzt. Sowohl die während der Produktion anfallenden Reststücke als auch ausrangierte Masken und Hygieneartikel aus Vliesstoffen können mithilfe dieser Anlage in stabilisierte Regeneratgranulate umgewandelt werden, die dann beispielsweise zur Herstellung günstiger Vliesstoffe oder zur Verarbeitung von Spritzgussprodukten verwendet werden können, wodurch Ressourcen geschlossen und wiederverwendet werden.

Lösungen für branchenübliche Probleme

1. Lösung des Problems unregelmäßiger Zuführung: Angesichts der lockeren, voluminösen Beschaffenheit von Vliesstoffen neigen herkömmliche Zuführsysteme zu Verstopfungen und Rutschen, was zu starken Schwankungen der Produktionskapazität führt. Das Granulierungssystem dieses Geräts verdichtet das lose Material zu hochdichten Granulaten, wodurch eine gleichmäßige und stabile Zuführung gewährleistet wird und die Produktionsstabilität sichergestellt ist.
2. Verbesserung der schlechten Eigenschaften des Regenerats: Traditionelle Hochtemperaturverfahren führen zu einer erheblichen Zersetzung der Fasern, sodass das Regenerat nicht den Anforderungen entspricht. Diese Anlage setzt ein präzises Niedrigtemperatur‑Extrusionsverfahren ein, das eine thermische Zersetzung der Fasern vermeidet und die Erhaltungsrate der Granulat‑Eigenschaften auf mindestens 80 % erhöht, wodurch der Nutzwert des Regenerats deutlich gesteigert wird.
3. Senkung der Entsorgungskosten: Üblicherweise werden Vliesstoffreste durch Verbrennung oder Deponierung entsorgt, was nicht nur hohe Kosten verursacht, sondern auch Ressourcenverschwendung und Umweltbelastungen mit sich bringt. Diese Anlage ermöglicht die 100‑prozentige interne Wiederverwendung der Restmaterialien, wodurch jährlich mehrere hunderttausend Yuan an Entsorgungskosten eingespart werden und gleichzeitig der Ressourcenverbrauch verringert wird.
4. Vereinfachung des Produktionsablaufs: Ohne vorherige Zerkleinerung können ganze Ballen von Restmaterialien direkt eingespeist werden, was die Investitionen in Maschinen und den Arbeitsaufwand reduziert und den Produktionsablauf vereinfacht, wodurch die Effizienz der Abfallverarbeitung erhöht wird.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Vliesstoffabfällen kann diese Granuliermaschine verarbeiten?
A: Das Gerät ist geeignet für verschiedene PP‑ und PET‑Vliesstoffe sowie Schmelzvliesabfälle, einschließlich PP‑Spinnvlies, PET‑Nadelvlies, Schmelzvliesreste, Geotextilabfälle, Hygienevlies und Maskenabfälle.
F2: Wie groß ist die Kapazität der Anlage?
A: Die Standardkapazität liegt zwischen 300 und 1500 kg/h; bei 24‑Stunden‑Betrieb können täglich bis zu 36 Tonnen Regeneratgranulate produziert werden. Je nach Bedarf des Unternehmens kann eine entsprechende Ausführung ausgewählt werden.
F3: Wie sind die Eigenschaften des Regenerats und kann es direkt wiederverwendet werden?
A: Dank des Niedrigtemperatur‑Extrusionsverfahrens beträgt die Erhaltungsrate der Granulat‑Eigenschaften mindestens 80 %, der Verunreinigungsgehalt liegt bei höchstens 1 %. Das Regenerat kann direkt in der Herstellung günstiger Vliesstoffe oder Spritzgussprodukte eingesetzt werden, wodurch die Rohstoffkosten erheblich gesenkt werden.
F4: Ist ein vorheriger Zerkleinerungsschritt erforderlich?
A: Nein, der integrierte Verdichter kann ganze Ballen von Vliesstoffresten direkt verarbeiten, wodurch der vorherige Zerkleinerungsschritt entfällt und der Produktionsablauf vereinfacht wird.
F5: Wie lange gilt die Garantie?
A: Die Garantie beträgt 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs. Während der Garantiezeit werden bei nicht‑menschlich verursachten Qualitätsproblemen entsprechende After‑Sales‑Dienstleistungen angeboten.