PET‑Granuliermaschine für Lebensmittelqualität

Produktübersicht

Die PET‑Granuliermaschine für Lebensmittelqualität ist ein speziell für PET‑Flaschenreste entwickeltes, kaltextrudierendes Granuliergerät. Sie kann je nach Produktionsbedarf des Kunden maßgefertigt werden und verfügt über keinen festen Preis. Das Gerät nutzt das Einschnecken‑Extrusionsverfahren und ist geeignet für sämtliche nach Reinigung und Trocknung vorliegenden PET‑Flaschenreste. Durch eine segmentierte, präzise Temperaturregelung im niedrigen Temperaturbereich von 240–270 °C wird die Schmelz‑ und Plastifizierung erreicht, wodurch die thermische Zersetzung von PET weitestgehend reduziert und die charakteristische Viskosität des Materials sichergestellt wird. So entstehen hochreine PET‑Recyclinggranulate. In Verbindung mit einem mehrstufigen Vakuum‑Entgasungssystem sowie einer mehrstufigen, hochpräzisen Filterstruktur werden Restfeuchtigkeit, niedermolekulare Substanzen und feinste Verunreinigungen entfernt. Abschließend können die Granulate durch Wasserkühlung und Strangschneiden oder unter Wasser geschnitten werden; die resultierenden Granulate sind gleichmäßig, klar und von stabiler Qualität und erfüllen die Anforderungen der Wiederverwendung in Spinnerei, Spritzguss und anderen Anwendungen.

Technisches Prinzip

Diese PET‑Granuliermaschine für Lebensmittelqualität arbeitet auf Basis des Einschnecken‑Extrusionsverfahrens und gliedert sich in fünf zentrale Prozessschritte: Zunächst werden gereinigte und getrocknete PET‑Flaschenreste ohne zusätzliche Vorbehandlung eingespeist. Dann sorgt ein segmentiertes, präzises Temperaturregelsystem dafür, dass die Verarbeitungstemperatur strikt im niedrigen Bereich von 240–270 °C gehalten wird. Dadurch wird die thermische Zersetzung des Materials deutlich verringert, während die charakteristische Viskosität des Rohmaterials weitgehend erhalten bleibt. Drittens verfügt das Gerät über ein mehrstufiges Vakuum‑Entgasungssystem, das während der Plastifizierung kontinuierlich Restfeuchtigkeit und flüchtige niedermolekulare Substanzen aus dem Material abführt, um Blasenbildung und Poren in den Recyclinggranulaten zu vermeiden. Viertens erfolgt die Endfiltration durch einen mehrstufigen Hochpräzisionsfilterkopf mit einer Filtergenauigkeit von bis zu 150 Maschen, der selbst feinste Verunreinigungen vollständig entfernt und so die Reinheit der fertigen Granulate gewährleistet. Schließlich können je nach Kundenwunsch zwei Schnittmethoden – Flansch‑ oder Strangschneiden – kombiniert werden, um eine gleichmäßige Granulatform und eine einwandfreie Oberfläche zu erreichen, die den Anforderungen verschiedener nachgelagerter Anwendungen entsprechen.

Leistungsparameter

1. Standardkapazität: 300–2000 kg/h
2. Verarbeitungstemperaturbereich: 240–270 °C
3. Erhaltung der charakteristischen Viskosität (IV‑Wert) der fertigen Granulate: ≥85 %
4. Verunreinigungsgehalt der fertigen Granulate: ≤0,5 %
5. Filtergenauigkeit: bis zu 150 Maschen
6. Motorleistung: 37–355 kW
7. Geeignete Rohstoffe: gekühlte und erhitzte PET‑Flaschenreste (Mineralwasserflaschen, Getränkeflaschen, Speiseölflaschen, industrielle PET‑Abfälle, transparente und bunte PET‑Flaschen usw.)
8. Material der Schnecken‑ und Zylinderanlage: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Material, nitriert
9. Heizmethode: Elektroheizung, Induktionsheizung
10. Heizelementmaterial: Aluminium‑, Kupfer‑, Glimmer‑ oder Keramikheizer
11. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
12. Schnittmethode: Flanschschneiden, Strangschneiden
13. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
14. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
15. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
16. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Rechnungsstellung
17. Marke/Brand: PURUI
18. Herkunftsort: NANTONG

Zentrale Vorteile

1. Schonende Kaltplastifizierung: Durch die Verarbeitung im niedrigen Temperaturbereich von 240–270 °C wird die thermische Zersetzung von PET minimiert. Die fertigen Granulate weisen eine IV‑Wert‑Erhaltungsrate von mindestens 85 % auf, sodass die Eigenschaften des Recyclings nahe an jene des Primärmaterials heranreichen und direkt für anspruchsvolle Anwendungen wie Spinnerei und Spritzguss genutzt werden können.
2. Mehrstufige Filtration und hohe Reinheit: Mit einem mehrstufigen Hochpräzisionsfilterkopf bis zu 150 Maschen werden feinste Verunreinigungen wirksam entfernt, sodass der Verunreinigungsgehalt der Granulate bei ≤0,5 % liegt. Hohe Reinheit und gleichmäßige, klare Oberfläche ermöglichen den Einsatz in hochwertigen Bereichen wie der Lebensmittelverpackungsrecyclingindustrie.
3. Kompatibilität mit allen Arten von Rohstoffen: Das Gerät verarbeitet gekühlte und erhitzte PET‑Flaschenreste – darunter Mineralwasserflaschen, Getränkeflaschen, Speiseölflaschen, industrielle PET‑Abfälle sowie transparente und bunte PET‑Flaschen – ohne dass Kernkomponenten ausgetauscht werden müssen. Seine Anpassungsfähigkeit ist äußerst hoch.
4. Maßgeschneiderte Kapazitätskonfiguration: Je nach Produktionsbedarf des Kunden kann die Maschine individuell angepasst werden und deckt einen breiten Leistungsbereich von 300 bis 2000 kg/h ab. Sowohl kleine Recyclingbetriebe als auch große Unternehmen der Kunststoffrecyclingindustrie finden so eine passende Produktionslösung.
5. Hochwertiges Recycling: Durch die stabile Erhaltung der Materialeigenschaften und die präzise Kontrolle der Reinheit werden PET‑Flaschenreste in hochwertige Recyclinggranulate verwandelt, deren Wiederverwendungswert um über 40 % steigt. Dies hilft Kunden, neue, hochwertige Abnehmer zu erschließen und sich von der Beschränkung auf den Massenmarkt zu lösen.
6. Zuverlässige Komponenten internationaler Spitzenmarken: Kernkomponenten stammen von renommierten Marken wie Siemens, ABB, NSK, SKF oder führenden nationalen Marken. Dadurch zeichnet sich das Gerät durch hohe Betriebssicherheit, geringe Ausfallraten und eine Garantie von bis zu 13 Monaten aus, was die späteren Wartungskosten senkt.

Kernwert des Produkts

1. Hohe IV‑Wert‑Erhaltungsrate: Das recycelte Material kann direkt für anspruchsvolle Anwendungen wie Spinnerei und Spritzguss verwendet werden, wodurch die Beschränkung auf den Massenmarkt aufgehoben wird und der Mehrwert des Produkts gesteigert wird.
2. Kompatibilität mit allen Rohstoffen: Ohne zusätzlichen Austausch von Gerätekomponenten lassen sich sämtliche PET‑Flaschenreste verarbeiten, was die Verfügbarkeit von Rohstoffen erhöht und die Beschaffungskosten senkt.
3. Maßgeschneiderte Kapazitätsplanung: Die Produktion wird exakt an die jeweilige Unternehmensgröße angepasst, wodurch Überkapazitäten oder Engpässe vermieden und die Effizienz sowie die Rendite optimiert werden.
4. Reduzierung der thermischen Zersetzung durch Kaltplastifizierung: Jährlich werden über 10.000 Tonnen primärer PET‑Rohstoffe eingespart, was Unternehmen zu einer umweltfreundlicheren Produktion verhilft und den Anforderungen der Nachhaltigkeit entspricht.
5. 24‑Stunden‑Betrieb: Täglich können bis zu 48 Tonnen PET‑Recyclinggranulate produziert werden, was die Effizienz der Abfallverarbeitung erheblich steigert und den Bedürfnissen großer Recycling‑ und Verarbeitungsbetriebe gerecht wird.

Zielgruppe

PET‑Flaschen‑Recyclingbetriebe, Chemiefaser‑Hersteller, Unternehmen der Lebensmittelverpackungsrecyclingindustrie, große Kunststoffrecyclingunternehmen sowie Firmen, die Polyester‑Recyclingressourcen nutzen – insbesondere solche, die hochwertige Recyclingprodukte benötigen und ihren Wiederverwendungswert steigern möchten, sowie Verarbeitungsbetriebe, die ihre Anlagen entsprechend ihrer Produktionskapazität anpassen wollen.

Anwendungsbereiche

Diese PET‑Granuliermaschine für Lebensmittelqualität findet vor allem in der Rückgewinnung und Granulierung von PET‑Flaschenresten Anwendung, einschließlich Mineralwasserflaschen, Getränkeflaschen, Speiseölflaschen, industriellen PET‑Abfällen, gekühlten und erhitzten PET‑Flaschen, transparenten sowie bunten PET‑Flaschen. Die hochreinen PET‑Recyclinggranulate können direkt zur Herstellung von Chemiefasern für die Spinnerei, zur Fertigung von Lebensmittelverpackungsbehältern im Spritzgussverfahren sowie zur Produktion diverser Polyester‑Erzeugnisse eingesetzt werden und decken sowohl den oberen als auch den mittleren Marktsegment ab, wodurch Kunden eine wertvolle Wiederverwendung ihrer Abfälle ermöglicht wird.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Problem der thermischen Zersetzung und Gelbfärbung bei hohen Temperaturen: Durch das kaltextrudierende Verfahren bei 240–270 °C wird die thermische Zersetzung deutlich reduziert, sodass die IV‑Wert‑Erhaltungsrate ≥85 % beträgt und das recycelte Material den Anforderungen anspruchsvoller Anwendungen entspricht.
2. Problem unzureichender Filtergenauigkeit und hoher Verunreinigungen bei herkömmlichen Geräten: Der mehrstufige Hochpräzisionsfilterkopf mit bis zu 150 Maschen sorgt dafür, dass der Verunreinigungsgehalt der Granulate auf ≤0,5 % begrenzt bleibt. Hohe Reinheit und stabile Qualität ermöglichen den Einsatz in hochwertigen Bereichen wie der Lebensmittelverpackungsrecyclingindustrie und der Spinnerei.
3. Problem des geringen Mehrwerts recycelter Produkte und der Beschränkung auf den Massenmarkt: Dank der hohen IV‑Wert‑Erhaltungsrate und der hohen Reinheit werden PET‑Flaschenreste in hochwertige Recyclingprodukte umgewandelt, deren Wiederverwendungswert um über 40 % steigt. Dies hilft Kunden, neue, hochwertige Abnehmer zu gewinnen und ihre Gewinnmargen zu erhöhen.
4. Problem der eingeschränkten Anpassungsfähigkeit an verschiedene PET‑Flaschenreste: Das Gerät verarbeitet gekühlte und erhitzte PET‑Flaschenreste gleichermaßen, ohne dass Kernkomponenten ausgetauscht werden müssen. Dadurch wird die Verfügbarkeit unterschiedlicher Rohstoffe erhöht, die Beschaffungskosten gesenkt und die betriebliche Flexibilität gesteigert.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welchen Leistungsbereich bietet diese PET‑Granuliermaschine für Lebensmittelqualität? Kann sie maßgefertigt werden?
A: Das Standardleistungsspektrum liegt bei 300–2000 kg/h. Die Maschine kann gemäß den Produktionsbedürfnissen des Kunden individuell konfiguriert werden und passt sich flexibel an die jeweilige Unternehmensgröße an.
F2: Wie hoch ist die Erhaltungsrate der charakteristischen Viskosität (IV‑Wert) der fertigen Granulate? Für welche Anwendungen sind sie geeignet?
A: Die IV‑Wert‑Erhaltungsrate der Granulate beträgt mindestens 85 %. Das recycelte Material weist Eigenschaften auf, die denen des Primärmaterials nahekommen, und kann daher direkt für die Herstellung von Chemiefasern im Spinnereibereich sowie für die Produktion von Lebensmittelverpackungsbehältern im Spritzgussverfahren verwendet werden. Darüber hinaus eignet es sich auch für die allgemeine Herstellung von Polyesterprodukten.
F3: Welche Arten von PET‑Flaschenresten kann das Gerät verarbeiten?
A: Das Gerät ist kompatibel mit gekühlten und erhitzten PET‑Flaschenresten, darunter Mineralwasserflaschen, Getränkeflaschen, Speiseölflaschen, industrielle PET‑Abfälle sowie transparente und bunte PET‑Flaschen. Eine Änderung der Kernkomponenten ist nicht erforderlich, um verschiedene Rohstoffe zu verarbeiten.
F4: Wie lange beträgt die Lieferzeit und die Garantiezeit des Geräts?
A: Die Lieferzeit liegt bei 70–80 Arbeitstagen, die Garantiezeit beträgt 13 Monate ab Rechnungsdatum. Die Kernkomponenten stammen von internationalen Spitzenmarken oder führenden nationalen Marken, sodass eine stabile Funktionsweise gewährleistet ist.
F5: Welche konkreten Vorteile bringt dieses Gerät gegenüber herkömmlichen Granuliermaschinen für Unternehmen mit sich?
A: Erstens steigt der Mehrwert des recycelten Materials um über 40 %, sodass es in den Premium‑Markt gelangen kann und die Gewinnmargen erhöht werden. Zweitens werden jährlich über 10.000 Tonnen primärer PET‑Rohstoffe eingespart, was die Beschaffungskosten senkt. Drittens ermöglicht der 24‑Stunden‑Betrieb eine maximale Tagesproduktion von 48 Tonnen, was die Effizienz der Abfallverarbeitung erhöht und die Produktionskapazität erweitert.