PP‑Gewebesack‑Schleuder‑Granuliermaschine

Produktübersicht

Die PP‑Gewebesack‑Schleuder‑Granuliermaschine ist ein speziell für das Granulieren von nach dem Schleudern gereinigten Kunststoffrohstoffen konzipiertes, abgasgeführtes Sondergranuliergerät. Sie kann direkt an den Auslauf der Schleuderanlage angeschlossen werden, wodurch ein separates Trocknungsverfahren entfällt und eine nahtlose Verbindung zwischen Reinigungs- und Granulierprozess entsteht, was die Produktionsschritte bei der Herstellung von recycelten Kunststoffgranulaten erheblich optimiert. Das Gerät nutzt ein abgasgeführtes Einschneckenextrusionsverfahren und ist präzise auf PE/PP‑Kunststoffe verschiedener Materialien abgestimmt, die zuvor durch eine Spiralschleuder physikalisch entwässert wurden und einen Wassergehalt von höchstens 5 % aufweisen. Das fertige Granulat weist einen Wassergehalt von ≤0,3 % sowie eine Größengleichmäßigkeit von ≥95 % auf. Es ermöglicht einen kontinuierlichen, stabilen Betrieb rund um die Uhr und löst effektiv die Probleme traditioneller Granulierverfahren wie hohen Energieverbrauchs, hoher Ausschussrate und komplizierter Prozessabläufe. Damit ist es ein zentrales Produktionsgerät für Unternehmen der Kunststoffrecycling‑ und -verarbeitung.

Technisches Prinzip

Diese Granuliermaschine arbeitet nach dem abgasgeführten Einschneckenextrusionsverfahren und ist exakt auf Kunststoffmaterialien abgestimmt, die vorher durch eine Spiralschleuder physikalisch entwässert wurden und einen Wassergehalt von ≤5 % aufweisen. Das Material wird direkt in den Trichter eingefüllt und gelangt in den Zylinder, wo es durch segmentierte Keramikheizringe präzise temperiert wird; gleichzeitig erfolgt durch die Scherreibung des Schneckenlaufs eine gleichmäßige Schmelz‑ und Plastifizierung. Im mittleren Abschnitt der Schnecke befindet sich ein Vakuum‑Entlüftungsanschluss, der mit einem Unterdruck von ≥‑0,08 MPa die im Material verbliebenen freien Feuchtigkeitsanteile, oberflächennahen Additive sowie niedermolekulare flüchtige Bestandteile absaugt und so das herkömmliche Vor‑Heißlufttrocknungsverfahren vollständig ersetzt. Nachdem die geschmolzene Masse durch ein mehrstufiges Filtermodul mit einstellbarer Maschenweite von 80–120 durchströmt wurde, um feinste Verunreinigungen zu entfernen, wird der extrudierte Strang wassergekühlt und anschließend mit hoher Präzision granuliert. So entsteht am Ende ein gleichmäßiges, dichtes Recyclinggranulat – ganz ohne zusätzliche Trocknung, sodass eine effiziente Direktgranulierung nasser Rohstoffe möglich ist.

Leistungsparameter

1. Standardkapazität: 100–2000 kg/h
2. Anpassungsfähige Materialien: PE/PP‑Kunststoffe verschiedener Typen mit einem Wassergehalt von ≤5 % nach der Schleuderbehandlung
3. Hauptmaschinenleistung: 30–355 kW
4. Wassergehalt des fertigen Granulats: ≤0,3 %
5. Größengleichmäßigkeit des Granulats: ≥95 %
6. Filtergenauigkeit: einstellbar 80–120 Maschen
7. Betriebsmodus: Unterstützung eines kontinuierlichen, stabilen 24/7‑Betriebs
8. Material des Schnecken‑Zylinders: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Material, nitriert
9. Heizmethode: Elektroheizung, elektromagnetische Heizung
10. Heizkörpermaterial: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ oder Keramikheizkörper
11. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
12. Granuliermethode: Formschneiden, Stangen‑Schneiden
13. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
14. Frequenzumrichter‑Marken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
15. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
16. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbrief‑Ausstellung
17. Marke/Brand: PURUI
18. Ursprungsland: NANTONG

Zentrale Vorteile

1. Nahtlose Prozessverknüpfung: Direkter Anschluss an den Auslauf der Schleuderanlage, wegfallende separate Trocknungsphase; Reinigungs‑ und Granulierprozess sind effizient miteinander verbunden, was den Produktionsablauf erheblich verkürzt und den Platzbedarf in der Fabrik reduziert.
2. Tiefenentwässerung durch Vakuum: Mit einem Unterdruck von ≥‑0,08 MPa werden restliche Feuchtigkeit und flüchtige Bestandteile aus dem Material gründlich entfernt; das fertige Granulat ist blasenfrei und weist eine hervorragende Oberflächenqualität auf, während die Blasenrate auf unter 2 % begrenzt wird und die Ausschussrate um 80 % sinkt.
3. Deutliche Senkung des Energieverbrauchs: Im Vergleich zum herkömmlichen Trocknungs‑plus‑Granulierverfahren entfällt der Einsatz zusätzlicher Trocknungsanlagen und deren Energieverbrauch; die Stromkosten pro Tonne Granulat sinken um 25–30 Yuan, und die jährlichen Energieeinsparungen pro Produktionslinie belaufen sich auf über 100.000 Yuan.
4. Stabile, wartungsarme Leistung: Dank des ausgereiften Einschnecken‑Designs ist die Ausfallrate gering, die Wartungsschwelle niedrig, und der 24/7‑Betrieb gewährleistet eine kontinuierliche Produktionsleistung.
5. Hohe Materialvielfalt: Geeignet für Folien, Gewebesäcke, PET‑Flaschenreste, Hartplastikfragmente, Vliesstoffe und andere Schleuderprodukte; erfüllt die Anforderungen unterschiedlichster Recycling‑ und Verarbeitungsszenarien.

Kernwert des Produkts

1. Wegfall des separaten Heißlufttrocknungsverfahrens, was den Energieverbrauch und die Investitionskosten erheblich senkt; die Stromkosten pro Tonne Granulat sinken um 25–30 Yuan, und die jährlichen Energieeinsparungen betragen über 100.000 Yuan.
2. Die Vakuum‑Entlüftungstechnologie sorgt dafür, dass das fertige Granulat frei von Blasen ist, die Ausschussrate sinkt um 80 %, wodurch die Qualität und Wettbewerbsfähigkeit der recycelten Granulate erhöht wird.
3. Der Produktionsablauf wird um 30 % verkürzt, die Kapazität pro Zeiteinheit steigt um 25 %, der Flächenbedarf in der Fabrik verringert sich um 20 %, und die Raumausnutzung wird optimiert.
4. Der 24/7‑Betrieb mit einer niedrigen Ausfallrate des Einschnecken‑Systems senkt die Wartungskosten und das Risiko von Produktionsunterbrechungen.

Zielgruppe

Plastikreinigungs‑und‑Granulierbetriebe, kleine und mittlere Recycling‑Granulierfabriken, Unternehmen der Kunststoffrecycling‑ und -verarbeitung, Betriebe zur Aufbereitung von Sekundärrohstoffen sowie Hersteller von Verpackungsfolien und Gewebesäcken – all diese Unternehmen, die sich mit der Verarbeitung recycelter Kunststoffe befassen, können je nach ihrem Produktionsbedarf maßgeschneiderte Granuliergeräte bestellen.

Anwendungsbereiche

Dieses Gerät wird hauptsächlich für die direkte Granulierung von nach der Reinigung entwässerten PE/PP‑Folien, Gewebesäcken, PET‑Flaschenresten, Hartplastikfragmenten und Vliesstoffen eingesetzt. Es kann auch in integrierten Produktionslinien aus Reinigungs‑, Schleuder‑ und Granuliermaschine kombiniert werden, um eine kontinuierliche, effiziente Produktion von recycelten Kunststoffgranulaten zu ermöglichen. Besonders geeignet ist es für Recycling‑ und Verarbeitungsszenarien, die einen vereinfachten Produktionsablauf und eine Senkung der Energiekosten erfordern.

Lösung branchenüblicher Probleme

1. Problem: Nach der Nasswäsche müssen nasse Rohstoffe zusätzlich getrocknet werden, was zusätzliche Investitionen in Geräte und hohe Energiekosten mit sich bringt. Lösung: Ohne Trocknungsprozess kann direkt granuliert werden; dadurch entfallen die Kosten für Anschaffung und Betrieb der Trocknungsanlage, die Kosten pro Tonne sinken um 25–30 Yuan, und die jährlichen Energieeinsparungen belaufen sich auf über 100.000 Yuan.
2. Problem: Bei der direkten Granulierung von feuchten Rohstoffen treten leicht Blasen, Brüche oder Hohlräume auf, was zu einer hohen Ausschussrate führt. Lösung: Durch den Unterdruck von ≥‑0,08 MPa beim Vakuum‑Entlüftungsprozess wird die Restfeuchtigkeit tiefgreifend entfernt; die Blasenrate des fertigen Granulats bleibt unter 2 %, die Ausschussrate sinkt um 80 %, und die Granulatqualität verbessert sich deutlich.
3. Problem: Der Trocknungsprozess verlängert den Produktionsablauf, beansprucht Fabrikfläche und erhöht Personal‑ sowie Wartungskosten. Lösung: Der Produktionsablauf wird um 30 % verkürzt, der Flächenbedarf in der Fabrik verringert sich um 20 %, und die Kosten für Personal‑ und Wartungsaufgaben sinken entsprechend.
4. Problem: Herkömmliche Granuliermaschinen sind nicht in der Lage, mit dem Wassergehalt von Schleuderprodukten umzugehen und bieten nur unzureichende Produktionsstabilität. Lösung: Präzise Abstimmung auf Schleuderprodukte mit einem Wassergehalt von ≤5 %; das bewährte Einschnecken‑Design sorgt für einen stabilen, kontinuierlichen Betrieb rund um die Uhr und garantiert eine konstante Produktionsleistung.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Muss diese Granuliermaschine mit einer Trocknungsanlage verwendet werden?
A: Nein, das Gerät ist speziell für Kunststoffe mit einem Wassergehalt von ≤5 % nach der Schleuderbehandlung konzipiert. Durch den Vakuum‑Entlüftungsanschluss im mittleren Abschnitt der Schnecke wird die restliche Feuchtigkeit tiefgreifend entfernt; ein vorheriges Heißlufttrocknungsverfahren ist nicht erforderlich, und das Granulieren kann direkt erfolgen.
F2: Welche Kapazitätsrange bietet das Gerät? Kann es individuell angepasst werden?
A: Die Standardkapazität liegt bei 100–2000 kg/h; dieses Produkt ist maßgeschneidert und kann entsprechend den Produktionsbedürfnissen des Kunden angefertigt werden.
F3: Welche Arten von Kunststoffen kann das Gerät verarbeiten?
A: Es eignet sich für PE/PP‑Folien, Gewebesäcke, PET‑Flaschenreste, Hartplastikfragmente und Vliesstoffe, die nach der Schleuderbehandlung einen Wassergehalt von ≤5 % aufweisen.
F4: Wie lange beträgt die Garantiezeit des Geräts?
A: Die Garantiezeit beträgt 13 Monate ab dem Ausstellungsdatum des Frachtbriefs; während dieser Zeit stehen entsprechende Kundendienstleistungen zur Verfügung.
F5: Wie viel kostet dieses Gerät im Vergleich zum herkömmlichen Granulierverfahren?
A: Im Vergleich zum Trocknungs‑plus‑Granulierverfahren sinken die Stromkosten pro Tonne Granulat um 25–30 Yuan, und die jährlichen Energieeinsparungen pro Linie belaufen sich auf über 100.000 Yuan. Zugleich sinkt die Ausschussrate um 80 %, was die Kosten durch Ausschuss weiter reduziert.