Reibewaschanlage für industrielle Gewebesäcke

Produktübersicht

Die Reibewaschanlage für industrielle Gewebesäcke ist eine integrierte Vorbehandlungsanlage speziell für PP‑Gewebesäcke und Tonnenbeutel. Sie vereint die gesamten Prozessschritte von Zerkleinerung, Entfernung von Druckfarben, Sandentfernung und Waschen in einem System. So lassen sich Druckfarben, Zementklumpen, Etiketten und andere Verunreinigungen von der Oberfläche der Gewebesäcke gründlich abtragen, wodurch saubere Gewebereste entstehen, die nahtlos an nachfolgende Granulierprozesse anschließen. Das Gerät kann mit einer kundenspezifischen Heißwascheinheit ausgestattet werden und eignet sich sowohl für gewöhnlich verschmutzte Gewebesäcke als auch für stark verschmutzte Materialien. Die Kapazität liegt bei 600–1800 kg/h, die Farbentfernung beträgt mindestens 92 %, die Sandentfernung mindestens 95 %, und der Wassergehalt des ausgepressten Materials liegt bei ≤4 %. Damit ist sie ein zentrales Komponentengerät im Bereich der Recycling‑Rohstoffverwertung.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Angesichts der Eigenschaften von Gewebesäcken – hoher Farbanteil, hoher Sandgehalt sowie beschichtete Oberflächen – setzt die Reibewaschanlage für industrielle Gewebesäcke einen vollständig geschlossenen Prozess ein, der auf „Zerkleinern + intensiver Reibewaschung zur Farbentfernung + Schwimm‑/Sinktrennung zur Verunreinigungsentfernung + mehrstufiger Spülung + Auspressen“ basiert. Die einzelnen Prozessschritte sind eng miteinander verknüpft und ermöglichen eine effiziente Reinigung stark verschmutzter Gewebesäcke:

1. Zerkleinerung des ganzen Sackes: Ganze Ballen oder Einzelstücke werden mittels eines Zuführsystems in einen Doppelwellenzerkleinerer eingeführt, wo sie grob zu 5–10 cm großen Flocken zerkleinert werden. Dabei wird das Gewebe vollständig aufgelöst und gleichzeitig schwerere Verunreinigungen wie Sand und Zementklumpen freigesetzt, was die nachfolgende Reinigung erheblich erleichtert.

2. Intensive Reibewaschung zur Farbentfernung: Die Flocken gelangen in eine horizontale Hochleistungs‑Reibewaschanlage, in der schnell drehende, verschleißarme Schaufeln das Material heftig aufeinanderprallen lassen und es gleichzeitig selbst reiben. Unterstützt durch die Einwirkung von Raumtemperatur‑ oder erhitztem Waschwasser werden hartnäckige Verunreinigungen wie Druckfarben, Zementreste und Klebeschichten der Beschichtung wirksam abgetragen. Die abgelösten Farben und feinen Sandpartikel werden über die Siebe des Geräts mit dem Abwasser abgeführt. Für stark mit Farben und Klebstoffen kontaminierte Materialien kann zusätzlich ein Heißwaschmodul bei 80–95 °C eingesetzt werden, das zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine noch tiefere Reinigung ermöglicht und die Effizienz der Verunreinigungsentfernung weiter steigert.

3. Schwimm‑/Sinkscheidung zur Verunreinigungsentfernung: Das nach der Reibewaschung gereinigte Material fließt in einen Schwimm‑/Sinkschacht, in dem unterschiedliche Dichten der Verunreinigungen genutzt werden, um sie voneinander zu trennen: Leichte Verunreinigungen wie Papieretiketten, Kunststoffbeschichtungen und leichte Rückstände schwimmen an der Oberfläche und werden über den Überlauf abgeführt; schwerere Sand‑ und Metallreste sinken zum Boden des Schachts und können regelmäßig abgesaugt werden. Im Schacht erfolgt durch eine Schneckenförderung eine erste Spülung, die oberflächliche Restverschmutzungen und Waschmittelreste entfernt.

4. Zweite Spülung mit klarem Wasser: Nach der Schwimm‑/Sinkscheidung gelangt das Material in einen zweiten Klarspülschacht, wo es in strömendem Frischwasser nochmals gründlich gespült wird, um restliche Waschmittelrückstände und feine Partikel vollständig zu entfernen und die Sauberkeit des Materials weiter zu erhöhen, sodass die Qualität des späteren Granulats gewährleistet ist.

5. Spiralauspressen zur Entwässerung: Das gereinigte Material wird in eine Spiralauspressmaschine gefördert, wo durch physikalische Pressung der Wassergehalt reduziert wird. Das mit verschleißfestem Edelstahl ausgestattete Sieb filtert gleichzeitig feine Rückstände heraus, sodass am Ende ein trockenes Produkt mit einem Wassergehalt von ≤4 % entsteht, das direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden kann.

6. Wasserkreislauf‑System: Das Gerät ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet, sodass das Waschwasser nach Sedimentation und Filtration wiederverwendet werden kann. Dadurch wird der Wasserverbrauch im Produktionsprozess erheblich gesenkt, was eine umweltfreundliche, wassersparende Produktion ermöglicht.

Kernleistungsparameter

1. Verarbeitungskapazität: 600–1800 kg/h
2. Farbentfernung: ≥92 %
3. Sandentfernung: ≥95 %
4. Wassergehalt nach Auspressen: ≤4 %
5. Optionale Heißwaschtemperatur: 80–95 °C
6. Wasserkreislauf‑Nutzungsrate: ≥85 %

Zentrale Vorteile des Produkts

1. Hervorragende Wirkung bei der Farb‑ und Sandentfernung durch intensive Reibung: Durch den Einsatz schnell drehender, verschleißfester Schaufeln, die das Material selbst reiben, lassen sich selbst stark verschmutzte Gewebesäcke effektiv von Druckfarben, Zementresten und Klebeschichten der Beschichtung befreien. Die Farbentfernung liegt bei ≥92 %, die Sandentfernung bei ≥95 %, sodass das Endprodukt die Anforderungen für die Granulierung erfüllt.

2. Kundenspezifische Heißwascheinheit für vielfältige Anforderungen: Je nach Verschmutzungsgrad des Materials kann zwischen Raumtemperatur‑Waschung und einer maßgeschneiderten Heißwascheinheit bei 80–95 °C gewählt werden, sodass sowohl gewöhnlich verschmutzte Gewebesäcke als auch stark mit Farben und Klebstoffen kontaminierte Materialien problemlos behandelt werden können, was den Anwendungsbereich des Geräts erweitert.

3. Langlebige, verschleißarme Komponenten und niedrige Wartungskosten: Die wichtigsten Teile des Geräts bestehen aus verschleißfesten Legierungen; die Lebensdauer der legierten, verschleißfesten Schaufeln ist gegenüber herkömmlichen Teilen verdoppelt, während die Einkaufskosten für Verschleißteile um 45 % gesunken sind. Dadurch werden die langfristigen Betriebs‑ und Wartungskosten erheblich reduziert.

4. Gleichzeitige Trennung leichter und schwerer Verunreinigungen durch Schwimm‑/Sinkscheidung: Mithilfe des Dichteverhältnisses im Schwimm‑/Sinkschacht können sowohl schwimmende leichte Verunreinigungen als auch sinkende schwere Verunreinigungen gleichzeitig entfernt werden, ohne dass zusätzliche Separatoren erforderlich sind. Dies vereinfacht den Prozess und steigert die Effizienz.

5. Wasserkreislauf‑System zur Wassereinsparung und Umweltfreundlichkeit: Mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem erreicht das Gerät eine Wiederverwendungsrate des Waschwassers von über 85 %, wodurch der Wasserverbrauch pro Tonne Material um 75 % gesenkt wird. Dies senkt nicht nur die Produktionskosten für Wasser, sondern entspricht auch den Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion.

6. Nahtlose Anbindung an nachfolgende Granulierlinien: Das saubere Trockenmaterial weist einen Wassergehalt von ≤4 % auf und kann direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden, ohne dass eine zusätzliche Trocknung erforderlich ist. So wird eine nahtlose Verbindung zwischen Wasch‑ und Granulierprozessen hergestellt und die Gesamtproduktions‑effizienz gesteigert.

Zentraler Nutzen des Produkts

1. Hohe Sauberkeit garantiert die Qualität recycelter Granulate: Mit einer kombinierten Farb‑ und Sandentfernung von über 93 % werden Probleme wie schwarze Granulate oder schlechte Qualität aufgrund von Farbresten vollständig behoben, wodurch die Wettbewerbsfähigkeit der recycelten Granulate erhöht wird.

2. Deutliche Steigerung der Effizienz beim Granulieren: Sauberes Material verringert das Problem von Verunreinigungen und Blockaden im Granulierprozess; die Häufigkeit des Netzwechsels sinkt um 70 %, was die Stillstandszeiten reduziert und die Gesamtproduktions‑effizienz erhöht.

3. Erhebliche Senkung der Gesamtbetriebskosten: Die Lebensdauer der legierten, verschleißfesten Schaufeln ist verdoppelt, die Kosten für Verschleißteile sind um 45 % gesunken; die Wiederverwendungsrate des Waschwassers liegt bei über 85 %, der Wasserverbrauch pro Tonne Material wurde um 75 % reduziert; außerdem benötigt eine Linie nur 2–3 Bediener, was die Personalkosten um 60 % senkt. So werden die Betriebskosten des Unternehmens aus mehreren Blickwinkeln deutlich gesenkt.

4. Umweltfreundliche Compliance unterstützt nachhaltige Entwicklung: Das Wasserkreislauf‑System reduziert den Wasserverbrauch erheblich und entspricht den Umweltstandards, was Unternehmen hilft, nachhaltige Entwicklung zu verwirklichen und die regulatorischen Anforderungen im Bereich der Recycling‑Rohstoffverwertung zu erfüllen.

Zielgruppe

Die Hauptzielgruppe dieses Geräts umfasst Unternehmen, die Gewebesäcke recyceln, Zement‑ und Getreideverpackungsfabriken, Zentren für die Aufbereitung von Recycling‑Rohstoffen sowie große Fabriken für die Herstellung von recycelten PP‑Granulaten. All diese Unternehmen haben einen hohen Bedarf an der Aufbereitung stark verschmutzter Gewebesäcke, und die Reibewaschanlage für industrielle Gewebesäcke ermöglicht ihnen eine effiziente und umweltfreundliche Vorbehandlung der Materialien, wodurch die Qualität der recycelten Produkte und die Produktions‑effizienz gesteigert werden.

Anwendungsbereiche

Die Reibewaschanlage für industrielle Gewebesäcke eignet sich zur Vorbehandlung aller Arten von verschmutzten Gewebesäcken. Konkrete Anwendungsbereiche umfassen Zementgewebesäcke, beschichtete Tonnenbeutel, Getreidegewebesäcke, Container‑Luftpolsterbeutel, Schlangennetzbeutel usw. Unabhängig davon, ob das Material Zementklumpen, Druckfarben oder Klebeschichten der Beschichtung enthält, kann das Gerät durch gezielte Prozesse eine gründliche Reinigung durchführen und so qualifiziertes, sauberes Rohmaterial für die nachfolgende Granulierung bereitstellen.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Lösung des Problems der Sand‑ und Steinblockaden an den Schnecken der Granuliermaschine: Durch die Zerkleinerung des gesamten Sackes werden interne Sand‑ und Steinreste freigesetzt, und im Rahmen der Schwimm‑/Sinkscheidung werden schwere Sand‑ und Steinreste vollständig entfernt, sodass im späteren Granulierprozess keine Blockaden durch Sand und Stein entstehen und die Lebensdauer der Granuliermaschine verlängert wird.

2. Lösung des Problems der schwarzen Granulate und schlechten Qualität aufgrund von Farbresten: Durch den Einsatz einer intensiven Reibewaschung zur Farbentfernung wird die Farbentfernung auf ≥92 % erhöht, wodurch die Farbe der recycelten Granulate gleichmäßig bleibt und die Produktqualität sowie der Marktpreis verbessert werden.

3. Lösung des Problems häufiger Netzblockaden und geringer Produktions‑effizienz beim Granulieren: Hochwertiges, sauberes Rohmaterial verringert das Problem von Verunreinigungen und Blockaden im Granulierprozess erheblich; die Häufigkeit des Netzwechsels sinkt um 70 %, was die Stillstandszeiten reduziert und die Kontinuität sowie die Gesamtproduktions‑effizienz erhöht.

4. Lösung des Problems des hohen Wasserverbrauchs und der geringen Sauberkeit bei manueller Reinigung: Das Gerät ermöglicht eine automatisierte, integrierte Reinigung; pro Linie sind nur 2–3 Bediener erforderlich, was die Personalkosten um 60 % senkt. Außerdem liegt die Wiederverwendungsrate des Waschwassers bei über 85 %, der Wasserverbrauch pro Tonne Material wurde um 75 % reduziert, und die Sauberkeit ist stabil und kontrolliert – deutlich besser als bei manueller Reinigung.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Kann die Reibewaschanlage für industrielle Gewebesäcke auch beschichtete Tonnenbeutel verarbeiten?
A: Ja, das Gerät ist speziell auf die Eigenschaften beschichteter Gewebesäcke abgestimmt und kann mit einer maßgeschneiderten Heißwascheinheit bei 80–95 °C ausgestattet werden, die zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln die Klebeschichten der Beschichtung gründlich entfernt. Gleichzeitig werden durch den intensiven Reibeprozess die oberflächlichen Druckfarben abgetragen, sodass das Material die Anforderungen für die Granulierung erfüllt.

F2: Wie hoch ist die Verarbeitungskapazität des Geräts?
A: Die Kapazität liegt bei 600–1800 kg/h, wobei das Gerät je nach den tatsächlichen Produktionsbedürfnissen des Kunden individuell konfiguriert werden kann, um den Anforderungen verschiedener Unternehmensgrößen gerecht zu werden.

F3: Wie hoch ist der Wassergehalt des gereinigten Materials? Kann es direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden?
A: Nach dem Auspressen liegt der Wassergehalt bei ≤4 %, sodass keine zusätzliche Trocknung erforderlich ist und das Material direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden kann, wodurch eine nahtlose Verbindung zwischen Wasch‑ und Granulierprozessen entsteht.

F4: Wie funktioniert das Wasserkreislauf‑System des Geräts und wie spart es Wasser?
A: Das Gerät ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet. Nachdem das Waschwasser durch Sedimentation große Partikel und durch Filtration feine Partikel entfernt hat, kann es erneut für den Waschprozess verwendet werden. Die Wiederverwendungsrate des Waschwassers liegt bei über 85 %, was im Vergleich zu herkömmlichen Waschmethoden einen Wasserverbrauch pro Tonne Material um 75 % senkt.