Recycling- und Reinigungsanlage für Netzbeutel

Produktübersicht

Die Recycling- und Reinigungsanlage für Netzbeutel ist eine integrierte Aufbereitungsanlage, die speziell für PP‑Gewebebeutel und Tonnenbeutel konzipiert wurde. Sie vereint sämtliche Prozessschritte – Zerkleinerung, Entfernung von Druckfarben, Sandabtrennung und Reinigung – und ermöglicht eine gründliche Entfernung von Druckfarben auf der Oberfläche der Gewebebeutel, von im Inneren eingeschlossenen Zementklumpen sowie von anhaftenden Etiketten und anderen Verunreinigungen. Das Endprodukt ist sauberes, zerkleinertes Gewebe, das direkt in nachfolgende Granulierungsprozesse überführt werden kann. Diese Anlage lässt sich individuell an die Produktionskapazität des Kunden anpassen und zeichnet sich durch einen breiten Leistungsbereich, hohe Effizienz bei der Verunreinigungsentfernung sowie niedrige Betriebskosten aus. Sie ist ein professionelles Komplettgerät für die Aufbereitung von recyceltem Kunststoff.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Angesichts der Eigenschaften von Gewebebeuteln – hoher Farbanteil, hoher Sandgehalt sowie beschichtete Oberflächen – setzt diese Anlage auf einen systematischen Prozessablauf bestehend aus „Zerkleinerung + intensiver Reibung zur Farbentfernung + Trennung durch Schwimmen und Sinken + mehrstufiger Spülung + Auspressen“. Die einzelnen Prozessschritte sind eng aufeinander abgestimmt und gewährleisten eine effiziente und gründliche Reinigung:

1. Zerkleinerung ganzer Beutel: Ganze Bündel oder einzelne Tonnenbeutel werden mittels eines Zuführsystems in einen Doppelwellen‑Zerkleinerer gefördert, wo sie grob zu 5–10 cm großen Flocken zerkleinert werden. Dadurch wird nicht nur die Gewebestruktur aufgelöst, sondern auch im Inneren eingeschlossene Sand- und Zementklumpen freigesetzt, was die nachfolgenden Schritte zur Verunreinigungsentfernung vorbereitet.

2. Intensive Reibung zur Farbentfernung und Reinigung: Die zerkleinerten Flocken gelangen in eine horizontale Hochleistungs‑Reinigungsmaschine, in der sich hochdrehende, verschleißarme Schaufeln mit den Materialien stark kollidieren und sich gegenseitig reiben. Unterstützt durch kaltes oder erwärmtes Waschwasser werden Druckfarben, Zementreste sowie Beschichtungsschichten wirksam abgetragen. Abgefallene Farben und feiner Sand werden über ein Sieb mit dem Abwasser abgeführt. Bei besonders stark verschmutzten Materialien können zusätzlich Heißwaschmodule bei 80–95 °C eingesetzt werden; hierbei kommen umweltfreundliche Reinigungsmittel zum Einsatz, um eine tiefgreifende Behandlung zu gewährleisten und eine vollständige Entfernung aller Verunreinigungen sicherzustellen.

3. Trennung durch Schwimmen und Sinken: Nach der Farbentfernung gelangt das Material in einen Schwimm‑/Sink‑Spültank, in dem die unterschiedlichen Dichten der Bestandteile zur Trennung der Verunreinigungen genutzt werden. Leichte Verunreinigungen wie Papieretiketten, Kunststoffbeschichtungen und leichte Rückstände schwimmen an die Oberfläche und werden über den Überlauf abgeführt, während schwerere Bestandteile wie Sand und Metallfragmente am Boden sedimentieren und regelmäßig entfernt werden können. Im Tank erfolgt durch eine Schnecke eine erste Spülung, die weitere Restverunreinigungen reduziert.

4. Zweite Spülung mit klarem Wasser: Das bereits getrennte Material gelangt in einen zweiten Klarspültank, wo es erneut gründlich mit klarem Wasser gespült wird, um verbleibende Spülmittelreste und feine Partikel vollständig zu entfernen und die Sauberkeit weiter zu erhöhen, sodass die hohen Reinheitsanforderungen der nachfolgenden Granulierung erfüllt werden.

5. Auspressen und Entwässern mittels Schneckenpresse: Das gereinigte Material wird in eine Schneckenpresse geleitet, wo es durch physikalischen Druck entwässert wird. Gleichzeitig filtert das verschleißarme Edelstahlsieb alle verbliebenen feinen Rückstände heraus. Am Ende entsteht ein trockenes, äußerst sauberes Material mit einem sehr niedrigen Wassergehalt, das direkt an die Granuliermaschine weitergeleitet werden kann.

6. Wasserkreislauf‑System: Zur Anlage gehört ein dreistufiges Sedimentations‑ und Filtersystem. Das während des Reinigungsprozesses anfallende Abwasser wird gesedimentiert und gefiltert und anschließend wiederverwendet, wodurch der Wasserverbrauch im Produktionsprozess erheblich gesenkt wird und die Anforderungen an eine umweltfreundliche Produktion erfüllt werden.

Kernleistungsparameter

1. Verarbeitungskapazität: 600–1800 kg/h; je nach tatsächlicher Produktionsmenge kann die Anlage entsprechend angepasst werden.

2. Farbentfernungsrate: ≥92 %; effektive Entfernung sämtlicher Druckfarben von der Oberfläche der Gewebebeutel, ohne die Qualität des recycelten Granulats zu beeinträchtigen.

3. Sand‑ und Schlammentfernungsrate: ≥95 %; vollständige Entfernung von im Inneren eingeschlossenen Sand- und Zementklumpen sowie anderen schweren Verunreinigungen.

4. Wassergehalt nach dem Auspressen: ≤4 %; das trockene Material kann unmittelbar in die Granulierung überführt werden, ohne zusätzliche Trocknungsmaßnahmen.

Zentrale Vorteile des Produkts

1. Hervorragende Leistung bei der Farb- und Sandentfernung: Der speziell für Gewebebeutel mit hohem Sandgehalt und hohem Farbanteil entwickelte Prozess aus Reibung zur Farbentfernung und Trennung durch Schwimmen und Sinken ermöglicht eine effiziente Entfernung sämtlicher Verunreinigungen – selbst stark verschmutzte Beutel lassen sich zu sauberem Zerkleinerungsmaterial verarbeiten, das die Anforderungen der Granulierung vollständig erfüllt.

2. Hohe Anpassungsfähigkeit: Die Anlage kann je nach Produktionsbedarf maßgeschneidert dimensioniert werden; optional sind Heißwaschmodule verfügbar, die sowohl die Behandlung normal verschmutzter als auch stark verschmutzter Materialien ermöglichen und so flexibel auf unterschiedliche Produktionsumgebungen eingehen.

3. Niedrige Betriebskosten: Verschleißteile sind langlebig und kostengünstig; verglichen mit ähnlichen Anlagen beträgt die Lebensdauer der verschleißarmen Legierungsschaufeln das Doppelte, während die Kosten für Ersatzteile um 45 % sinken. Dadurch werden Wartungs- und Austauschkosten erheblich reduziert.

4. Gründliche Trennung der Verunreinigungen: Durch das System der Trennung durch Schwimmen und Sinken werden leichtere und schwerere Verunreinigungen gleichzeitig entfernt, ohne dass zusätzliche Separatoren erforderlich sind. Dies vereinfacht den Produktionsablauf und gewährleistet gleichzeitig eine hohe Effizienz bei der Verunreinigungsentfernung.

5. Wassersparende und umweltfreundliche Produktion: Das integrierte Wasserkreislaufsystem ermöglicht eine Wiederverwendung des Spülwassers von über 85 %; der Wasserverbrauch pro Tonne wird um 75 % gesenkt. Dadurch werden nicht nur die Ressourcen geschont, sondern auch die Abwassermenge reduziert, was den Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion entspricht.

6. Nahtlose Anbindung an die Granulierlinie: Das saubere, trockene Endprodukt kann direkt an die Granuliermaschine weitergeleitet werden, ohne dass zusätzliche Zwischenschritte erforderlich sind. So wird eine nahtlose Verbindung zwischen Recycling‑ und Granulierprozessen hergestellt und die Gesamtproduktivität gesteigert.

Zentraler Nutzen des Produkts

1. Verbesserung der Qualität des recycelten Granulats: Mit einer kombinierten Entfernungsrate von über 93 % für Farben und Sand werden Probleme wie Schwarzfärbung und schlechte Qualität des Granulats vollständig behoben. Das resultierende recycelte Granulat erreicht höchste Qualitätsstandards und erweitert somit seine Einsatzmöglichkeiten.

2. Reduzierung von Produktionsverlusten bei der Granulierung: Durch die gründliche Entfernung von Verunreinigungen sinkt die Häufigkeit des Netzwechsels in der Granulierung um 70 %; dadurch werden Produktionsunterbrechungen und Rohstoffverluste infolge von Netzverstopfungen deutlich verringert, was die Effizienz der Granulierlinie erhöht.

3. Deutliche Senkung der Produktionskosten: Die Kosten für Ersatzteile sinken um 45 %, der Wasserverbrauch pro Tonne um 75 %; die Anlage benötigt lediglich 2–3 Bediener, wodurch die Personalkosten um 60 % gesenkt werden. Somit werden die Gesamtausgaben für Material, Wasser und Personal erheblich reduziert.

4. Umweltfreundliche und regelkonforme Produktion: Das Wasserkreislaufsystem senkt den Wasserverbrauch und die Abwassermenge erheblich und entspricht damit den Anforderungen der Umweltschutzpolitik. Dies unterstützt Unternehmen dabei, eine grüne, nachhaltige Produktion zu realisieren und ihr ökologisches Image zu stärken.

Zielgruppe

Die Zielgruppe dieser Anlage umfasst verschiedene Unternehmen, die sich mit der Aufbereitung von recyceltem Kunststoff und entsprechenden Verpackungen befassen, darunter Gewebebeutel‑Recyclingbetriebe, Zement‑ und Getreideverpackungsfabriken, Zentren für die Verwertung von Sekundärrohstoffen sowie große Fabriken zur Herstellung von recyceltem PP‑Granulat. Diese Anlage bietet ihnen eine professionelle Lösung zur Reinigung und Aufbereitung von Gewebebeutelabfällen und unterstützt sie dabei, eine effiziente und umweltfreundliche Recyclingproduktion zu realisieren.

Anwendungsbereiche

Diese Anlage eignet sich zur Vorbehandlung stark verschmutzter Gewebeabfälle, einschließlich Zementgewebebeuteln, beschichteten Tonnenbeuteln, Getreidegewebebeuteln, Container‑Spacebags sowie Netzbeuteln aus Schlangenhaut. Ob industrielle Verpackungen mit eingeschlossenem Sand oder Zementklumpen oder Lebensmittel‑ und Getreideverpackungen mit Druckfarben und Beschichtungen – alle lassen sich effizient reinigen und von Verunreinigungen befreien, sodass hochwertige Rohstoffe für die nachfolgende Granulierung bereitstehen.

Lösung für branchenspezifische Herausforderungen

1. Problem der starken Sandbelastung in Gewebebeuteln, die zu einer übermäßigen Abnutzung der Schneckenwelle führt: Die Anlage löst dieses Problem durch die Zerkleinerungsschritte, die den Sand freisetzen, und durch die anschließende Trennung durch Schwimmen und Sinken, die schweren Sandpartikel vollständig entfernt. So wird verhindert, dass Sand in die Granuliermaschine gelangt und die Schneckenwelle beschädigt, wodurch deren Lebensdauer verlängert wird.

2. Problem der Schwarzfärbung und mangelnden Qualität des recycelten Granulats aufgrund von Farbresten: Der intensive Prozess der Farbentfernung in Kombination mit optionalen Heißwaschmodulen ermöglicht eine Farbentfernungsrate von mindestens 92 %; so werden Druckfarben auf der Oberfläche der Gewebebeutel vollständig entfernt und die Qualität sowie das Erscheinungsbild des recycelten Granulats gesichert.

3. Problem der häufigen Netzverstopfungen und geringen Produktivität bei der Granulierung: Die hohe Effizienz der Verunreinigungsentfernung reduziert den Anteil an Verunreinigungen in der Granulierung erheblich, sodass die Häufigkeit des Netzwechsels um 70 % sinkt. Dadurch werden Produktionsunterbrechungen minimiert und die Gesamtproduktivität erhöht.

4. Problem der hohen Arbeitskosten und unzureichenden Sauberkeit bei der manuellen Reinigung: Die automatisierte Anlage benötigt lediglich 2–3 Bediener und ersetzt die traditionelle manuelle Reinigung. Dadurch werden nicht nur die Personalkosten erheblich gesenkt, sondern auch die Reinigungssicherheit durch standardisierte Prozesse gewährleistet. Gleichzeitig reduziert das Wasserkreislaufsystem den Wasserverbrauch pro Tonne um 75 %, wodurch das Problem der hohen Reinigungskosten gelöst wird.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Gewebebeutelabfällen kann diese Anlage verarbeiten?
A: Sie kann Zementgewebebeutel, beschichtete Tonnenbeutel, Getreidegewebebeutel, Container‑Spacebags sowie Netzbeutel aus Schlangenhaut und andere stark verschmutzte Gewebeabfälle verarbeiten – sowohl industrielle Verpackungen mit hohem Sandgehalt als auch Lebensmittel‑ und Getreideverpackungen mit Druckfarben und Beschichtungen.

F2: Kann die Verarbeitungskapazität der Anlage angepasst werden?
A: Ja, diese Anlage ist maßgeschneidert und kann entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen des Kunden konfiguriert werden; die Kapazität liegt zwischen 600 und 1800 kg/h.

F3: Wie sieht die Behandlung von Gewebebeuteln mit starken Farb- und Beschichtungsrückständen aus?
A: Für solche Materialien stehen optionale Heißwaschmodule bei 80–95 °C zur Verfügung; zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln ermöglichen sie eine tiefgreifende Behandlung, die selbst starke Farb- und Beschichtungsrückstände effektiv entfernt und die Sauberkeit des Endprodukts gemäß den Anforderungen der Granulierung sichert.

F4: Ist der Wasserverbrauch der Anlage hoch?
A: Nein, die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filtersystem ausgestattet; das Spülwasser wird zu über 85 % wiederverwendet, der Wasserverbrauch pro Tonne sinkt um 75 % – eine deutliche Einsparung gegenüber herkömmlichen Reinigungsverfahren.

F5: Kann das produzierte Zerkleinerungsmaterial direkt in die Granulierung überführt werden?
A: Ja, nach dem Auspressen mittels Schneckenpresse beträgt der Wassergehalt des Materials ≤4 %; es bedarf keiner zusätzlichen Trocknung und kann nahtlos an die nachfolgende Granulierlinie angeschlossen werden, wodurch die Gesamtproduktivität gesteigert wird.