Reinigungsanlage für gebrauchte Schlangenlederbeutel

Produktübersicht

Die Reinigungsanlage für gebrauchte Schlangenlederbeutel ist eine integrierte Recycling‑ und Reinigungsanlage, speziell konzipiert für PP‑Gewebebeutel und Tonnenbeutel. Sie vereint mehrere Verarbeitungsschritte wie Zerkleinerung, Entfernung von Druckfarben, Sandentfernung und Reinigung, wodurch Oberflächenverunreinigungen wie Druckfarben, Zementklumpen und Etikettenreste gründlich entfernt werden. Das Ergebnis ist sauberes, zerkleinertes Gewebe, das nahtlos an nachfolgende Granulierungsprozesse anschließt. Die Anlage kann individuell an die Produktionskapazität des Kunden angepasst werden; für stark verschmutzte Beutel steht optional ein Heißwäsche‑Modul zur Verfügung, sodass sowohl leicht als auch stark verschmutzte Materialien effizient gereinigt werden können. Sie ist ein zentrales Komponentensystem im Bereich der Kunststoffrecycling‑ und Aufbereitungsanlagen.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Angesichts der Eigenschaften von Gewebebeuteln – hoher Farbanteil, hoher Sandgehalt sowie beschichtete Oberflächen – setzt diese Reinigungsanlage einen vollständigen Prozess ein, bestehend aus „Zerkleinerung + intensiver Reibung zur Farbentfernung + Flotation zur Verunreinigungsentfernung + mehrstufiger Spülung + Auspressen“. Alle Prozessschritte sind eng aufeinander abgestimmt und gewährleisten eine effiziente Reinigung:

1. Zerkleinerung des gesamten Beutels: Ganze Bündel oder einzelne Tonnenbeutel werden über eine Zuführvorrichtung in einen Doppelwellen‑Zerkleinerer eingespeist, wo sie grob zu 5–10 cm großen Flocken zerkleinert werden. Dies lockert nicht nur die Gewebestruktur, sondern befreit auch innere Einschlüsse wie Sand, Zementklumpen und andere schwere Verunreinigungen, was die nachfolgenden Reinigungsschritte vorbereitet.

2. Intensive Reibungsreinigung zur Farbentfernung: Die zerkleinerten Flocken gelangen in eine horizontale Hochleistungs‑Reibungsreinigungsanlage. Hochdrehende, verschleißarme Schaufeln sorgen für intensive Kollisionen und Selbstreibung; kombiniert mit Wasser bei Raumtemperatur oder erhitzt, werden Druckfarben, Zementreste und Beschichtungsschichten wirksam abgelöst. Abgefallene Farbe und feiner Sand werden über ein Sieb mit dem Abwasser abgeführt; für stark verschmutzte Materialien kann zusätzlich ein Heißwäsche‑Modul bei 80–95 °C eingesetzt werden, um mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine tiefgreifende Behandlung durchzuführen und die Reinigungseffizienz weiter zu steigern.

3. Flotation zur Trennung und Verunreinigungsentfernung: Nach der Reibungsreinigung gelangt das Material in einen Flotations‑Spültank. Aufgrund der Dichteunterschiede zwischen Material und Verunreinigungen schwimmen leichte Bestandteile wie Papieretiketten, Kunststoffbeschichtungen und leichte Rückstände an der Oberfläche und werden über den Überlauf abgeführt; schwerere Partikel wie Sand und Metallspäne sinken zum Tankboden, wo sie regelmäßig abgekratzt und entfernt werden. Im Tank wird das Material durch eine Schnecke fortgeschoben und erhält eine erste Spülung, um oberflächliche Rückstände weitgehend zu entfernen.

4. Zweite Spülung mit klarem Wasser: Das nach der Flotation getrennte Material gelangt in einen zweiten Klarspültank, wo es im fließenden Wasser nochmals gründlich gespült wird, um verbleibende Reste von Reinigungsmitteln und feine Partikel zu beseitigen und die Sauberkeit weiter zu erhöhen, damit die Qualität des späteren Granulats gewährleistet ist.

5. Auspressen und Trocknen mittels Schneckenpresse: Das saubere Material wird in eine Schneckenpresse geleitet, wo durch physikalischen Druck überschüssige Feuchtigkeit entfernt wird. Gleichzeitig filtert das verschleißfeste Edelstahlsieb gleichzeitig feine Rückstände heraus, sodass am Ende ein trockenes, äußerst sauberes Material mit sehr niedrigem Wassergehalt entsteht, das direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden kann.

6. Wasserkreislauf‑System: Zur Anlage gehören drei Stufen von Sedimentationstanks und Filteranlagen; das während des Reinigungsprozesses anfallende Abwasser wird gefiltert und sedimentiert und anschließend wiederverwendet, wodurch der Wasserverbrauch erheblich reduziert wird und die Anforderungen an umweltfreundliche Produktion erfüllt werden.

Kernleistungsparameter

1. Verarbeitungskapazität: 600–1800 kg/h; je nach tatsächlicher Produktionsmenge kann die Anlage entsprechend angepasst werden.
2. Farbentfernungsrate: ≥92 %, wodurch Druckfarben effektiv von der Oberfläche der Gewebebeutel entfernt werden und ein Nachdunkeln der recycelten Granulate vermieden wird.
3. Sand‑ und Schlammentfernungsrate: ≥95 %, wodurch sämtliche eingeklemmten Sandkörner, Zementklumpen und andere schwere Verunreinigungen restlos entfernt werden.
4. Wassergehalt nach dem Auspressen: ≤4 %; das so behandelte Material kann ohne zusätzliche Trocknung direkt in die Granulierung eingespeist werden.
5. Wiederverwendung des Waschwassers: über 85 %, wodurch der Wasserverbrauch im Produktionsprozess deutlich gesenkt wird.

Zentrale Vorteile des Produkts

1. Hervorragende Leistung bei der Farb- und Sandentfernung: Durch den Einsatz hochdrehender, verschleißarmer Schaufeln, die das Material selbst reiben, werden selbst stark verschmutzte Gewebebeutel effizient von Farben, Zementresten und Sand befreit, wodurch das Problem unzureichender Reinigung traditioneller Anlagen gelöst wird.
2. Flexible, kundenspezifische Konfiguration: Auf Wunsch kann ein Heißwäsche‑Modul hinzugefügt werden, das sowohl leicht verschmutzte Beutel als auch schwer zu reinigende Materialien mit starken Farb- und Beschichtungsspuren bewältigt und sich somit an unterschiedliche Recycling‑ und Aufbereitungsszenarien anpasst.
3. Langlebige, verschleißarme Komponenten und niedrige Wartungskosten: Die wichtigsten Verschleißteile bestehen aus verschleißfesten Legierungen, deren Lebensdauer doppelt so lang ist wie bei herkömmlichen Teilen; die Einkaufskosten für Ersatzteile sind um 45 % gesunken, was die langfristigen Betriebskosten erheblich senkt.
4. Simultane Trennung leichter und schwerer Verunreinigungen: Mithilfe des Dichte‑Trennprinzips im Flotations‑Spültank werden leichte und schwere Verunreinigungen auf einmal entfernt, ohne dass zusätzliche Separationsgeräte erforderlich sind; dies vereinfacht den Produktionsablauf und steigert die Effizienz.
5. Wasserkreislauf‑System: Mit den integrierten Sedimentations‑ und Filteranlagen wird das Waschwasser wiederverwendet; der Wasserverbrauch pro Tonne wird um 75 % gesenkt, was nicht nur die Produktionskosten senkt, sondern auch den Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion entspricht.
6. Nahtloser Anschluss an nachfolgende Granulierlinien: Das fertige, trockene Material weist einen Wassergehalt von ≤4 % auf und kann direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden, ohne dass eine zusätzliche Trocknung nötig ist. So wird eine nahtlose Verbindung zwischen Reinigung und Granulierung hergestellt und die Gesamtproduktionsleistung gesteigert.

Zentraler Nutzen des Produkts

1. Effiziente Reinigung verbessert die Qualität recycelter Granulate: Mit einer kombinierten Entfernungsrate von über 93 % für Farben und Sand wird das Problem des Nachdunkelns und der Qualitätsabweichungen bei recycelten Granulaten wirksam gelöst, wodurch der Marktwert von recyceltem Kunststoff erhöht wird.
2. Reduzierung von Produktionsverlusten bei der Granulierung: Gründlich gereinigte Rohmaterialien verringern die Häufigkeit von Netzverstopfungen im Granulierprozess um 70 %; dadurch werden Produktionsunterbrechungen minimiert und die Gesamteffizienz der Granulierlinie gesteigert.
3. Deutliche Senkung der Betriebskosten: Verschleißfeste Legierungsschaufeln verlängern die Lebensdauer der Verschleißteile; das Wasserkreislauf‑System reduziert den Wasserverbrauch; die Anlage benötigt nur 2–3 Bediener, wodurch die Personalkosten um 60 % sinken. Dadurch werden die Produktions‑ und Betriebskosten des Unternehmens auf vielfache Weise gesenkt.
4. Umweltfreundliche Compliance unterstützt nachhaltige Entwicklung: Eine hohe Wiederverwendungsrate des Waschwassers entspricht den Umweltstandards und hilft Unternehmen, eine grüne Produktion zu realisieren und die Compliance‑Anforderungen beim Umgang mit Recycling‑Rohstoffen zu erfüllen, wodurch das öffentliche Image des Unternehmens verbessert wird.

Zielgruppe

Die Hauptzielgruppe dieser Anlage umfasst verschiedene Unternehmen, die Gewebebeutel recyceln, Zement‑ und Lebensmittelverpackungsbetriebe (die Entsorgung alter Verpackungen), Zentren für die Aufbereitung von Recycling‑Rohstoffen sowie große Fabriken zur Herstellung von PP‑Recyclinggranulaten. All diese Unternehmen haben einen hohen Bedarf an der Aufbereitung und dem Recycling gebrauchter Gewebebeutel und benötigen effiziente, umweltfreundliche Reinigungsanlagen, um die Recyclingeffizienz und die Qualität der recycelten Produkte zu steigern.

Anwendungsbereiche

Die Reinigungsanlage für gebrauchte Schlangenlederbeutel eignet sich zur Vorreinigung verschiedener verschmutzter Geweberückstände, darunter Zementgewebebeutel, beschichtete Tonnenbeutel, Lebensmittelgewebebeutel, Container‑Spacebags sowie Schlangenledernetzbeutel. Ob es sich um Bauabfälle mit massiven Zementklumpen handelt oder um industrielle Tonnenbeutel mit Beschichtungen und starken Farbresten – diese Anlage ermöglicht eine effiziente Reinigung und liefert hochwertiges Rohmaterial für die nachfolgende Granulierung.

Gelöste Branchenprobleme

1. Lösung des Problems der starken Sandbelastung, die die Schrauben der Granuliermaschine abnutzt: Durch Zerkleinerung und Flotation werden Sand und Zementklumpen gründlich entfernt, wodurch harte Verunreinigungen nicht in die Granuliermaschine gelangen und deren Lebensdauer verlängert wird.
2. Lösung des Problems der Farbreste, die zu Nachdunkeln und Qualitätsabweichungen bei recycelten Granulaten führen: Mit einer Farbentfernungsrate von ≥92 % werden Druckfarben effektiv von der Oberfläche der Gewebebeutel entfernt, sodass die Farbe der Granulate gleichmäßig bleibt und die Qualität den Standards entspricht, was die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte erhöht.
3. Lösung des Problems häufiger Netzverstopfungen und geringer Produktionsleistung bei der Granulierung: Gründlich gereinigte Rohmaterialien verringern die Häufigkeit von Netzverstopfungen um 70 %; dadurch werden Produktionsunterbrechungen minimiert und die kontinuierliche Arbeitsfähigkeit der Granulierlinie gesteigert.
4. Lösung des Problems des hohen Wasserverbrauchs und der mangelnden Sauberkeit bei manueller Reinigung: Die automatisierte, integrierte Reinigungsanlage benötigt nur 2–3 Bediener; ihre Effizienz ist um ein Vielfaches höher als bei manueller Reinigung, und die Reinigungsergebnisse sind stabil und entsprechen den Anforderungen der Granulierung. Gleichzeitig reduziert das Wasserkreislauf‑System den Wasserverbrauch erheblich.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Verarbeitungskapazität hat diese Reinigungsanlage für gebrauchte Schlangenlederbeutel?
A: Die Standardverarbeitungskapazität beträgt 600–1800 kg/h; zudem kann die Anlage je nach tatsächlicher Produktionsmenge individuell angepasst werden, um den Anforderungen unterschiedlich großer Unternehmen gerecht zu werden.
F2: Kann die Anlage auch stark verschmutzte Gewebebeutel mit starken Farbresten und Beschichtungen effizient reinigen?
A: Ja, die Anlage kann optional mit einem Heißwäsche‑Modul bei 80–95 °C ausgestattet werden, das mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine tiefgreifende Behandlung ermöglicht und sicherstellt, dass die Materialien die erforderliche Sauberkeit erreichen.
F3: Wie viel Wasser spart das Wasserkreislauf‑System der Anlage?
A: Das Waschwasser wird zu über 85 % wiederverwendet; im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen mit direkter Abwasserableitung sinkt der Wasserverbrauch pro Tonne um 75 %, was die Produktionskosten erheblich senkt.
F4: Kann das produzierte Material direkt in die Granulierung eingespeist werden?
A: Ja, die Schneckenpresse der Anlage kann den Wassergehalt auf ≤4 % senken; ohne zusätzliche Trocknung kann das Material direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden, wodurch eine nahtlose Verbindung zwischen Reinigung und Granulierung entsteht.
F5: Wie lange halten die Verschleißteile der Anlage?
A: Die wichtigsten Verschleißteile bestehen aus verschleißfesten Legierungen; ihre Lebensdauer ist doppelt so lang wie bei herkömmlichen Teilen, und die Einkaufskosten für Ersatzteile sind um 45 % gesunken, was die langfristigen Betriebskosten erheblich senkt.