Entfarbungs- und Reinigungslinie für laminierte Gewebesäcke

Produktübersicht

Die Entfarbungs- und Reinigungslinie für laminierte Gewebesäcke ist eine integrierte Vorbehandlungsanlage speziell für PP-Gewebesäcke und Tonnenbeutel. Sie vereint Zerkleinerung, Entfarbung, Sandentfernung und Reinigung in einem durchgängigen Prozess und kann die Druckfarben von der Oberfläche der Säcke sowie eingeklemmte Zementklumpen, Etiketten und andere Verunreinigungen im Inneren gründlich entfernen. Das Ergebnis ist sauberes, zerkleinertes Gewebe, das nahtlos an nachfolgende Granulierungsprozesse anschließen kann. Die Anlage lässt sich individuell an die Produktionskapazität des Kunden anpassen; ihre Durchsatzleistung liegt zwischen 600 und 1800 kg/h und deckt sowohl normal verschmutzte als auch stark verschmutzte Säcke ab. Sie ist ein effizientes und umweltfreundliches Kernstück der Vorbehandlung im Bereich des Recyclings von Kunststoffabfällen.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Angesichts der Eigenschaften von Gewebesäcken – hoher Farbanteil, hoher Sandgehalt und Laminierung – setzt die Anlage einen vollständigen Prozess aus „Zerkleinern + intensiver Reibung zur Entfarbung + Flotation zur Entfernung von Verunreinigungen + mehrstufiger Spülung + Auspressen“ ein. Alle Schritte sind eng aufeinander abgestimmt, um eine effiziente Reinigung zu gewährleisten:

1. Zerkleinerung des gesamten Sacks: Ganze Bündel oder einzelne Säcke sowie Tonnenbeutel werden über ein Zuführsystem in einen Doppelwellen-Zerkleinerer geleitet, wo sie grob in Stücke von 5–10 cm Größe zerkleinert werden. Dies zerstört nicht nur die ursprüngliche Gewebestruktur, sondern löst auch eingeschlossene Sandkörner und Zementklumpen, wodurch die nachfolgende Reinigung entlastet wird.

2. Intensive Reibungsreinigung zur Entfarbung: Die zerkleinerten Stücke gelangen in eine horizontale Hochleistungs-Reibungsreinigungsanlage. Hochdrehende, verschleißarme Schaufeln sorgen für heftige Kollisionen und innere Reibung; kombiniert mit Wasser bei Raumtemperatur oder erhitzt, lassen sich Druckfarben, Zementreste und Laminatschichten wirksam ablösen. Bei stark verschmutzten Materialien mit hartnäckiger Farbe und Laminat kann zusätzlich ein Heißspülsystem bei 80–95 °C eingesetzt werden, das zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine tiefgreifende Behandlung ermöglicht. Abgelöste Farbe und feiner Sand werden über ein Sieb mit dem Abwasser abgeführt, wodurch eine erste Trennung der Verunreinigungen erfolgt.

3. Flotation zur Trennung und Entfernung von Verunreinigungen: Das entfarbte Material gelangt in einen Flotations‑Spültank. Aufgrund der unterschiedlichen Dichten schwimmen leichte Verunreinigungen wie Papieretiketten, Kunststofflaminat und leichter Schmutz an der Wasseroberfläche und werden über den Überlauf abgeführt; schwerere Partikel wie Sand und Metallabfälle sinken zum Tankboden, wo sie regelmäßig abgekratzt werden können. Im Tank selbst wird das Material durch eine Schnecke weiterhin vorsichtig gespült, um anhaftende Verunreinigungen noch besser zu entfernen.

4. Zweite Spülung mit klarem Wasser: Nach der Flotation gelangt das Material in einen zweiten Klarspültank, wo es in fließendem Wasser erneut gespült wird, um verbleibende Reste der Reinigungslösung und feine Partikel vollständig zu entfernen und die Sauberkeit weiter zu erhöhen, sodass die Qualitätsanforderungen für die nachfolgende Granulierung erfüllt sind.

5. Auspressen mit einer Schnecke: Das gereinigte Material wird in eine Schneckenpresse gegeben, wo durch physikalischen Druck überschüssiges Wasser entfernt wird. Gleichzeitig filtert ein verschleißfestes Edelstahlsieb die restlichen feinen Rückstände heraus. Am Ende entsteht ein trockenes Endprodukt mit einem Wassergehalt von ≤ 4 %, das direkt in die Granulierung eingespeist werden kann.

6. Wasserkreislaufsystem: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet. Das gereinigte Abwasser wird nach Sedimentation und Filtration wiederverwendet, was den Wasserverbrauch im Produktionsprozess erheblich senkt und den Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion entspricht.

Kernleistungsdaten

1. Durchsatzleistung: 600–1800 kg/h; je nach tatsächlicher Produktionskapazität des Kunden kann das Modell angepasst werden.
2. Farbentfernungsrate: ≥ 92 %; gründliche Entfernung von Druckfarben, um die Qualität des recycelten Materials sicherzustellen.
3. Sand‑ und Schmutzentfernungsrate: ≥ 95 %; vollständige Beseitigung von Sand und Zementklumpen, die in den Säcken eingeschlossen sind.
4. Wassergehalt nach dem Auspressen: ≤ 4 %; das trockene Endprodukt kann unmittelbar in die Granulierung eingespeist werden.
5. Wiederverwendung des Spülwassers: über 85 %; deutliche Senkung des Wasserverbrauchs pro Tonne.

Zentrale Vorteile des Produkts

1. Hervorragende Leistung bei der Entfarbung und Sandentfernung: Dank des hochdrehenden, intensiven Reibungsreinigungsverfahrens, das speziell auf die Eigenschaften von Gewebesäcken mit hohem Farb- und Sandgehalt abgestimmt ist, lassen sich selbst stark verschmutzte Materialien effektiv reinigen und so das Problem unzureichender Sauberkeit herkömmlicher Reinigungsanlagen lösen.

2. Hohe Anpassungsfähigkeit: Die Produktionslinie kann entsprechend der jeweiligen Produktionskapazität des Kunden maßgeschneidert werden; optional ist ein Heißspülsystem verfügbar, das sowohl normale als auch stark verschmutzte Materialien problemlos verarbeiten kann und somit unterschiedlichen Produktionsbedingungen verschiedener Recyclingunternehmen gerecht wird.

3. Lange Lebensdauer verschleißfester Komponenten: Die wichtigsten Teile der Anlage bestehen aus verschleißfesten Legierungen; die Lebensdauer der Schaufeln verdoppelt sich, während die Kosten für Verschleißteile um 45 % sinken, was die Wartungskosten und Stillstandszeiten erheblich reduziert.

4. Simultane Trennung von leichten und schweren Verunreinigungen: Der Flotations‑Spültank ermöglicht die gleichzeitige Trennung leichter und schwerer Verunreinigungen, wodurch Papieretiketten, Kunststofflaminat, Sand und Metallabfälle in einem Schritt entfernt werden und die Effizienz sowie die Sauberkeit der Reinigung erhöht werden.

5. Wasserkreislaufsystem: Mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem erreicht die Wiederverwendung des Spülwassers über 85 %; der Wasserverbrauch pro Tonne sinkt um 75 %. Dadurch werden nicht nur die Produktionskosten gesenkt, sondern auch die Umweltstandards eingehalten.

6. Nahtloser Anschluss an die Granulierung: Das saubere Endprodukt weist einen Wassergehalt von ≤ 4 % auf und kann direkt in die nachfolgende Granulierung eingespeist werden, ohne dass eine zusätzliche Trocknung erforderlich ist. Dies erhöht die Kontinuität und Effizienz des gesamten Produktionsprozesses.

Zentraler Nutzen des Produkts

1. Verbesserung der Qualität recycelter Rohstoffe: Mit einer Gesamtentfernungsrate von über 93 % für Farbe und Sand werden Probleme wie schwarze Granulate und schlechte Farbqualität wirksam behoben. Das resultierende saubere Zerkleinerungsgut kann zu hochwertigen recycelten Kunststoffgranulaten verarbeitet werden, was die Marktwettbewerbsfähigkeit erhöht.

2. Reduzierung von Produktionsverlusten: Die Häufigkeit des Netzeswechsels in der Granulierung sinkt um 70 %; dadurch werden Rohstoffverluste und Stillstandszeiten beim Netzwechsel minimiert, was die Effizienz der Granulierung erhöht und die Gesamtkosten senkt.

3. Senkung der Betriebskosten: Die Lebensdauer der verschleißfesten Legierungsschaufeln hat sich verdoppelt, während die Kosten für Verschleißteile um 45 % gesunken sind; das Spülwasser wird effizient wiederverwendet, wodurch der Wasserverbrauch pro Tonne um 75 % reduziert wird. Zudem benötigt die Anlage nur 2–3 Bediener, was die Personalkosten um 60 % senkt und Unternehmen in vielerlei Hinsicht unterstützt.

4. Umweltfreundliche und konforme Produktion: Das Wasserkreislaufsystem reduziert den Wasserverbrauch erheblich und erfüllt die Anforderungen eines umweltfreundlichen Produktionsprozesses. So helfen wir Unternehmen, ökologische Risiken zu vermeiden und die Compliance-Anforderungen für die Verarbeitung von Recyclingmaterialien zu erfüllen.

Zielgruppe

Diese Anlage richtet sich vor allem an Unternehmen, die Gewebesäcke recyceln, an Zement‑ und Getreideverpackungsbetriebe, an Zentren für die Verarbeitung von Recyclingmaterialien sowie an große PP‑Granulierfabriken. Sie bietet ihnen eine effiziente und umweltfreundliche Lösung zur Reinigung und Aufbereitung von Gewebesäcken und unterstützt sie dabei, die Effizienz und Qualität ihres Recyclings von Kunststoffabfällen zu steigern.

Anwendungsbereiche

Die Anlage eignet sich zur Vorbehandlung von stark verschmutzten Gewebesäcken, darunter Zementgewebesäcke, laminierte Tonnenbeutel, Getreidegewebesäcke, Container‑Säcke sowie Säcke aus Schlangennetzgewebe. Ob industrielle Verpackungen mit eingeklemmtem Sand und Zement oder Lebensmittel‑ und Getreideverpackungen mit Druckfarben – alle Arten von verschmutzten Gewebesäcken können effizient gereinigt werden, um anschließend hochwertiges, sauberes Ausgangsmaterial für die Granulierung bereitzustellen.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Problem der starken Sandbelastung, die die Schrauben der Granuliermaschine beschädigt: Durch die Zerkleinerung des gesamten Sacks wird der Sand freigesetzt und in den nachfolgenden Prozessen gründlich entfernt, wodurch verhindert wird, dass harte Verunreinigungen in die Granulierung gelangen und die Maschinen beschädigen. So wird die Lebensdauer der Granuliermaschinen verlängert.

2. Problem der schwarzen Granulate und schlechten Farbqualität aufgrund von Farbresten: Das intensive Reibungsverfahren zur Entfarbung erreicht eine Farbentfernungsrate von ≥ 92 %, wodurch die Farbe und Qualität des recycelten Materials deutlich verbessert werden und die Anforderungen an hochwertige recycelte Kunststoffgranulate erfüllt sind.

3. Problem häufiger Netzwechsel und geringer Produktionsleistung bei der Granulierung von verschmutzten Materialien: Das saubere Zerkleinerungsgut reduziert die Verstopfung durch Verunreinigungen erheblich; die Häufigkeit des Netzwechsels sinkt um 70 %, wodurch die kontinuierliche Laufzeit und die Produktionsleistung der Granulierlinie gesteigert werden.

4. Ersatz der manuellen Reinigung, um den hohen Wasserverbrauch und die mangelnde Sauberkeit zu beheben: Die automatisierte, integrierte Produktionslinie benötigt nur 2–3 Bediener; die Reinigungseffizienz ist deutlich höher als bei manueller Arbeit, und die Sauberkeit bleibt stabil und kontrolliert. Gleichzeitig senkt das Wasserkreislaufsystem den Wasserverbrauch erheblich und spart Personal- sowie Wasserkosten.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Kapazität hat diese Entfarbungs‑ und Reinigungslinie für laminierte Gewebesäcke?
A: Die Anlage verfügt über eine Durchsatzleistung von 600–1800 kg/h und kann entsprechend der tatsächlichen Produktionskapazität des Kunden maßgeschneidert werden.
F2: Kann die Anlage auch stark verschmutzte Gewebesäcke verarbeiten?
A: Ja, die Anlage kann optional mit einem Heißspülsystem bei 80–95 °C ausgestattet werden, das zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln sogar stark verschmutzte Säcke mit hartnäckiger Farbe und Laminat gründlich behandeln kann, um optimale Reinigungsergebnisse zu erzielen.
F3: Wie hoch ist die Wiederverwendung des Spülwassers?
A: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet; die Wiederverwendung des Spülwassers beträgt über 85 %, wodurch der Wasserverbrauch pro Tonne um 75 % sinkt und die Produktionskosten erheblich gesenkt werden.
F4: Kann das saubere Zerkleinerungsgut direkt in die Granulierung eingespeist werden?
A: Ja, nach dem Auspressen mit der Schnecke beträgt der Wassergehalt ≤ 4 %; eine zusätzliche Trocknung ist nicht erforderlich, sodass das Material direkt in die Granulierung eingespeist werden kann, was die Kontinuität des Produktionsprozesses erhöht.
F5: Wie lange halten die Verschleißteile der Anlage?
A: Die wichtigsten Teile der Anlage bestehen aus verschleißfesten Legierungen; die Lebensdauer der Schaufeln hat sich verdoppelt, während die Kosten für Verschleißteile um 45 % gesunken sind, was die Wartungskosten und Stillstandszeiten erheblich senkt.