Reinigungsanlage für FIBC‑ und Vakuumbeutel

Produktübersicht

Die Reinigungsanlage für FIBC‑ und Vakuumbeutel ist eine maßgeschneiderte, integrierte Produktionslinie zum Zerkleinern, Entfernen von Druckfarben, Abscheiden von Sand und Reinigen von PP‑Gewebebeuteln und Tonnenbeuteln. Sie eignet sich zur Vorreinigung und Aufbereitung verschmutzter Gewebereste wie Zementgewebebeutel, beschichtete Tonnenbeutel, Getreidegewebebeutel, FIBC‑Vakuumbeutel sowie Beutel aus Schlangennetzgewebe. Dabei werden Druckfarben, Zementklumpen und Etikettenreste gründlich entfernt, sodass sauberes, zerkleinertes Gewebe entsteht, das nahtlos an nachfolgende Granulierprozesse anschließt. Die Anlage verfügt über eine Verarbeitungskapazität von 600–1800 kg/h, erreicht eine Farbentfernungsrate von mindestens 92 %, eine Sand‑ und Schlammentfernungsrate von mindestens 95 % und einen Restwassergehalt des ausgepressten Materials von ≤4 %. Zudem kann sie individuell auf die jeweiligen Produktionsanforderungen der Kunden abgestimmt werden; optional sind Heißwascheinheiten erhältlich, die sowohl die Behandlung normaler als auch stark verschmutzter Materialien ermöglichen.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Angesichts der hohen Druckfarbenbelastung, des hohen Sandgehalts sowie der Beschichtung von Gewebebeuteln setzt die Reinigungsanlage für FIBC‑ und Vakuumbeutel auf einen vollständigen Prozessablauf bestehend aus „Zerkleinerung + intensiver Reibung zur Farbentfernung + Trennung durch Schwimmen und Sinken + mehrstufige Spülung + Auspressen“. Alle Prozessschritte sind eng aufeinander abgestimmt und gewährleisten eine effiziente und gründliche Reinigung verschmutzter Gewebebeutel:

1. Zerkleinerung ganzer Beutel: Ganze Ballen oder einzelne Beutel bzw. Tonnenbeutel werden mittels eines Zuführsystems in einen Doppelwellen‑Zerkleinerer gefördert, wo sie grob zu 5–10 cm großen Stückchen zerkleinert werden. Dies lockert nicht nur die Gewebestruktur, sondern befreit auch den Inhalt von eingeschlossenen Sandkörnern und Zementklumpen, wodurch die nachfolgenden Reinigungsstufen erleichtert werden.

2. Intensive Reibung zur Farbentfernung: Die zerkleinerten Stücke gelangen in eine horizontale Hochleistungs‑Reibewaschanlage, in der hochdrehende, verschleißarme Schaufeln das Material heftig miteinander und gegen die Wände reiben. Unterstützt durch kaltes oder erwärmtes Waschwasser werden oberflächliche Druckfarben, Zementreste und Beschichtungsschichten wirksam abgelöst; die abgelösten Farben und feinen Sandpartikel werden über ein Sieb mit dem Abwasser abgeführt. Für die Behandlung besonders hartnäckiger Farb- und Beschichtungsrückstände kann optional ein Heißwaschmodul bei 80–95 °C hinzugefügt werden, das zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine tiefgreifende Reinigung ermöglicht.

3. Trennung durch Schwimmen und Sinken: Das bereits farbentfernte Material fließt in einen Schwimm‑/Sink‑Spültank, in dem unterschiedliche Dichten der Verunreinigungen zur Trennung genutzt werden: Papieretiketten, Kunststoffbeschichtungen und leichte Rückstände schwimmen an der Oberfläche und werden über den Überlauf abgeführt; schwerer Sand und metallische Partikel sinken zum Tankboden und können regelmäßig abgepumpt und entsorgt werden. Während das Material im Tank durch eine Schnecke weitertransportiert wird, erfolgt gleichzeitig eine erste Spülung.

4. Zweite Spülung mit klarem Wasser: Nach der Trennung durch Schwimmen und Sinken gelangt das Material in einen zweiten Klarspültank, in dem restliches Waschwasser und feine Partikel mit klarem Wasser entfernt werden, wodurch die Sauberkeit weiter erhöht wird und die Qualität der späteren Granulierung gesichert ist.

5. Auspressen durch Schneckenpresse: Das gereinigte Material wird in eine Schneckenpresse geleitet, wo es durch physikalischen Druck entwässert wird. Gleichzeitig filtert das verschleißfeste Edelstahlsieb Rückstände feiner Partikel heraus, sodass am Ende ein trockenes Endprodukt mit einem Restwassergehalt von ≤4 % entsteht – ideal für die nachfolgende Granulierung.

6. Wasserkreislaufsystem: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet, das das Waschwasser recycelt und wiederverwendet. Dadurch wird der Wasserverbrauch erheblich gesenkt und sowohl Umweltfreundlichkeit als auch Wirtschaftlichkeit gewährleistet.

Kernleistungsparameter

1. Verarbeitungskapazität: 600–1800 kg/h
2. Farbentfernungsrate: ≥92 %
3. Sand‑ und Schlammentfernungsrate: ≥95 %
4. Restwassergehalt nach dem Auspressen: ≤4 %
5. Optionale Heißwaschtemperatur: 80–95 °C
6. Wasserkreislaufnutzung: über 85 %

Zentrale Vorteile des Produkts

1. Hervorragende Leistung bei der Farb‑ und Sandentfernung: Durch den Einsatz einer Hochgeschwindigkeits‑Reibewaschanlage lassen sich selbst stark verschmutzte Gewebebeutel effizient von Druckfarben, Zementresten und feinem Sand befreien. Die Farbentfernungsrate liegt bei ≥92 %, die Sand‑ und Schlammentfernungsrate bei ≥95 %, was die Sauberkeit des Endprodukts garantiert.

2. Hohe Anpassungsfähigkeit: Die Anlage lässt sich flexibel an die spezifischen Produktionsbedürfnisse der Kunden anpassen und kann optional mit einem Heißwaschmodul ausgestattet werden, sodass sowohl normale als auch stark verschmutzte Gewebebeutel problemlos behandelt werden können – so werden die vielfältigen Anforderungen unterschiedlicher Kunden erfüllt.

3. Langlebige, verschleißarme Komponenten und niedrige Wartungskosten: Die Anlage verfügt über legierte, verschleißarme Schaufeln, deren Lebensdauer im Vergleich zu herkömmlichen Teilen verdoppelt ist. Die Kosten für Verschleißteile sinken um 45 %, was die langfristigen Reparatur‑ und Ersatzkosten erheblich senkt.

4. Simultane Trennung leichter und schwerer Verunreinigungen: Mithilfe der Dichtetrennung im Schwimm‑/Sink‑Spültank können sowohl schwimmende leichte Verunreinigungen als auch absinkende schwere Partikel auf einmal entfernt werden, ohne dass zusätzliche Trennanlagen erforderlich sind. Dies vereinfacht den Prozess und steigert die Effizienz.

5. Wasserkreislaufsystem: Durch das dreistufige Sedimentations‑ und Filterungssystem wird das Waschwasser zu über 85 % wiederverwendet, wodurch der Wasserverbrauch pro Tonne um 75 % gesenkt wird. Dies entspricht den Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion und senkt gleichzeitig die Wasserkosten.

6. Nahtloser Anschluss an die Granulierlinie: Das saubere Trockenprodukt weist einen Restwassergehalt von ≤4 % auf und kann direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden, ohne dass zusätzliche Aufbereitungsstufen erforderlich sind. So wird eine nahtlose Verbindung zwischen Reinigung und Granulierung hergestellt und die Gesamtproduktivität gesteigert.

Zentraler Nutzen des Produkts

1. Verbesserung der Qualität recycelter Granulate: Mit einer kombinierten Farb‑ und Sandentfernungsrate von über 93 % werden Probleme wie schwarze oder qualitativ minderwertige Granulate, die durch herkömmliche Reinigungsverfahren entstehen, wirksam behoben. Das resultierende saubere Zerkleinerungsgut ermöglicht die Herstellung hochwertiger recycelter Kunststoffgranulate.

2. Senkung der Kosten im Granulierprozess: Die Häufigkeit des Netzwechsels im Granulierprozess wird um 70 % reduziert, was die Stillstandszeiten und die Kosten für Ersatznetze verringert und die Effizienz der Granulierlinie erhöht.

3. Deutliche Reduzierung des Energie‑ und Personalaufwands: Durch die Nutzung des recycelten Waschwassers mit einer Wiederverwendungsrate von über 85 % und die Senkung des Wasserverbrauchs pro Tonne um 75 % können die Betriebskosten erheblich gesenkt werden. Zudem benötigt die Anlage nur 2–3 Bediener, was die Personal­kosten um 60 % reduziert und die Gesamtkosten der Produktion drastisch senkt.

4. Verlängerung der Lebensdauer der Ausrüstung: Die effiziente Sandentfernung verhindert, dass Sandkörner aus den Gewebebeuteln in nachfolgende Granuliermaschinen gelangen, wodurch der Verschleiß der Schnecken reduziert und die Lebensdauer der Granuliergeräte verlängert wird.

Zielgruppe

Die Hauptzielgruppe der Reinigungsanlage für FIBC‑ und Vakuumbeutel umfasst Unternehmen, die Gewebebeutel recyceln, Zement‑ und Getreideverpackungsbetriebe, Zentren für die Verarbeitung von Recyclingmaterialien sowie große Fabriken zur Herstellung von recycelten PP‑Granulaten. All diese Unternehmen haben einen hohen Bedarf an der Behandlung großer Mengen verschmutzter Gewebebeutel und benötigen effiziente, umweltfreundliche Reinigungsanlagen, um die Qualität und Effizienz der Produktion recycelter Kunststoffgranulate sicherzustellen.

Anwendungsbereiche

Diese Anlage findet vor allem in der Vorreinigung und Aufbereitung verschiedener Arten verschmutzter Gewebereste Anwendung, darunter Zementgewebebeutel, beschichtete Tonnenbeutel, Getreidegewebebeutel, FIBC‑Vakuumbeutel sowie Beutel aus Schlangennetzgewebe. Ob es sich um die maschinelle Reinigung großer Mengen an recycelten Gewebebeuteln durch Recyclingunternehmen handelt, um die eigene Entsorgung von Abfällen in Verpackungsbetrieben oder um die Reinigung von Rohmaterialien in Fabriken zur Herstellung recycelter Granulate – die Anlage lässt sich problemlos an die jeweiligen Produktionsanforderungen anpassen und liefert hochwertiges, sauberes Ausgangsmaterial für die nachfolgende Granulierung.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Lösung des Problems des Sand‑ und Steinverschleißes an den Schnecken: Bereits im Zerkleinerungsprozess werden interne Sandkörner freigesetzt; die anschließende Trennung durch Schwimmen und Sinken entfernt zusätzlich schwere Verunreinigungen, wodurch verhindert wird, dass Sand in die Granuliermaschine gelangt und der Verschleiß der Schnecken verringert wird. So wird die Lebensdauer der Ausrüstung verlängert.

2. Lösung des Problems der Schwarzfärbung recycelter Granulate durch zurückgebliebene Farben: Durch den intensiven Reibeprozess zur Farbentfernung wird eine Farbentfernungsrate von ≥92 % erreicht; zusammen mit dem optionalen Heißwaschmodul können sogar hartnäckige Farbreste gründlich entfernt werden, wodurch das Problem der Schwarzfärbung und der Qualitätsminderung recycelter Granulate endgültig gelöst wird.

3. Lösung des Problems häufiger Netzwechsel und Blockaden beim Granulieren: Das hochsaubere Endprodukt enthält deutlich weniger Verunreinigungen, wodurch die Häufigkeit des Netzwechsels um 70 % reduziert wird. Dies verkürzt die Stillstandszeiten für den Netzwechsel und steigert die Effizienz der Granulierproduktion.

4. Lösung des Problems des hohen Wasserverbrauchs und der unzureichenden Sauberkeit bei manueller Reinigung: Die automatisierte Produktionslinie benötigt nur 2–3 Bediener und ersetzt die traditionelle manuelle Reinigung. Dadurch werden nicht nur die Personalkosten erheblich gesenkt, sondern auch die Sauberkeit des Materials durch standardisierte Prozesse gewährleistet. Gleichzeitig senkt das Wasserkreislaufsystem den Wasserverbrauch pro Tonne um 75 % und löst das Problem des hohen Wasserverbrauchs bei der manuellen Reinigung.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Verarbeitungskapazität hat die Reinigungsanlage für FIBC‑ und Vakuumbeutel?
A: Die Anlage verfügt über eine Kapazität von 600–1800 kg/h und kann je nach den tatsächlichen Produktionsanforderungen der Kunden individuell angepasst werden, sodass sie sich an unterschiedlich große Produktionsumgebungen anpassen lässt.

F2: Kann die Anlage auch Gewebebeutel mit starken Farbresten und Beschichtungen verarbeiten?
A: Ja, die Anlage kann optional mit einem Heißwaschmodul bei 80–95 °C ausgestattet werden. Zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln lassen sich selbst hartnäckige Farbreste und Beschichtungen gründlich entfernen, sodass die Anlage auch für die Reinigung schwerer Fälle geeignet ist.

F3: Wie hoch ist die Wiederverwendungsrate des Waschwassers? Wie viel Wasser lässt sich dadurch sparen?
A: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet, das das Waschwasser zu über 85 % wiederverwendet. Im Vergleich zur herkömmlichen Reinigung kann der Wasserverbrauch pro Tonne um 75 % gesenkt werden, was die Wasserkosten erheblich reduziert.

F4: Kann das saubere Zerkleinerungsgut direkt in die Granulierlinie eingespeist werden?
A: Ja, das nach dem Auspressen durch die Schneckenpresse verbleibende Material weist einen Restwassergehalt von ≤4 % auf und kann ohne weitere Aufbereitung direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden, sodass eine nahtlose Verbindung zwischen Reinigung und Granulierung entsteht.

F5: Wie lange halten die Verschleißteile der Anlage? Sind die Wartungskosten hoch?
A: Die Anlage ist mit legierten, verschleißarmen Schaufeln ausgestattet, deren Lebensdauer im Vergleich zu herkömmlichen Teilen verdoppelt ist. Die Kosten für Verschleißteile sinken um 45 %, was die langfristigen Wartungskosten erheblich senkt und die Produktionskosten der Unternehmen deutlich reduziert.