Reinigungsanlage für Lebensmittel-Flachgewebebeutel

Produktübersicht

Die Reinigungsanlage für Lebensmittel-Flachgewebebeutel ist eine integrierte Produktionslinie zum Zerkleinern, Entfernen von Druckfarben, Sand und Verunreinigungen sowie zur Reinigung, speziell konzipiert für PP-Flachgewebebeutel und Tonnenbeutel. Sie ermöglicht eine gründliche Entfernung von Druckfarben, Zementklumpen, Etiketten und anderen Verunreinigungen von der Oberfläche der Beutel und liefert am Ende sauberes, zerkleinertes Gewebe, das nahtlos an nachfolgende Granulierprozesse anschließt. Das Gerät kann entsprechend den Produktionskapazitätsanforderungen des Kunden maßgeschneidert werden und zeichnet sich durch eine besonders effektive, kraftvolle Reibung zur Entfernung von Farben und Sand aus. Es eignet sich sowohl für gewöhnlich verschmutzte Beutel als auch, mit optionalem Heißwäsche‑Modul, für stark verschmutzte Materialien. Zudem verfügt es über ein Wasserkreislaufsystem, das sowohl die Reinigungseffizienz als auch Umwelt‑ und Energieeffizienzanforderungen berücksichtigt, und stellt somit eine zentrale Komponente im Bereich der Recycling‑ und Wiederverwertung von Kunststoffen dar.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Angesichts der Eigenschaften von Flachgewebebeuteln – hoher Farbanteil, hoher Sandgehalt und beschichtete Oberflächen – setzt die Reinigungsanlage für Lebensmittel‑Flachgewebebeutel einen vollständigen Prozess ein, der „Zerkleinern + kraftvolle Reibung zur Farbentfernung + Trennung durch Schwimmen und Sinken + mehrstufige Spülung + Auspressen“ umfasst, um den gesamten Prozess vom ganzen Beutel bis zum sauberen, trockenen Endprodukt abzudecken:

1. Zerkleinerungsschritt: Ganze Bündel oder einzelne Beutel sowie Tonnenbeutel werden mittels eines Zuführsystems in einen Doppelwellen‑Zerkleinerer eingeführt, wo sie grob zu 5–10 cm großen Stückchen zerkleinert werden. Dies lockert nicht nur die Gewebestruktur auf, sondern befreit auch die innerhalb eingeschlossenen schweren Verunreinigungen wie Sand und Zementklumpen, wodurch die Grundlage für die nachfolgenden Reinigungsschritte gelegt wird.

2. Kraftvolle Reibung zur Farbentfernung: Die zerkleinerten Stücke gelangen in eine horizontale Hochleistungs‑Reibwaschanlage, in der hochdrehende, verschleißarme Schaufeln die Materialien heftig miteinander kollidieren lassen und dabei selbst reiben. In Verbindung mit kaltem oder erwärmtem Waschwasser werden Druckfarben, Zementreste sowie Beschichtungskleber wirksam von der Oberfläche abgelöst. Abgefallene Farbe und feiner Sand werden zusammen mit dem Abwasser durch ein Sieb abgeführt; bei stark verschmutzten Materialien kann zusätzlich ein Heißwäsche‑Modul bei 80–95 °C eingesetzt werden, das mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine tiefgreifende Behandlung ermöglicht und so eine vollständige Entfernung aller Verunreinigungen sicherstellt.

3. Trennung durch Schwimmen und Sinken: Nach der Reibwaschung fließen die Materialien in einen Schwimm‑/Sink‑Spültank, in dem unterschiedliche Dichten der Verunreinigungen genutzt werden, um sie voneinander zu trennen. Papieretiketten, Kunststoffbeschichtungen und leichte Rückstände schwimmen an der Oberfläche und werden über den Überlauf abgeführt; schwere Sandkörner und Metallfragmente sinken dagegen auf den Tankboden, wo sie regelmäßig entfernt werden können. Innerhalb des Tanks erfolgt durch eine Schnecke eine erste Spülung, die weitere oberflächennahe Verunreinigungen beseitigt.

4. Zweite Spülung mit klarem Wasser: Nach der Trennung durch Schwimmen und Sinken gelangen die Materialien in einen zweiten Klarspültank, wo sie erneut in reinem Wasser gespült werden, um restliche Waschmittelrückstände und feine Partikel zu entfernen und die Sauberkeit weiter zu erhöhen, sodass die Rohstoffqualität für die nachfolgende Granulierung gewährleistet ist.

5. Auspressen und Trocknen: Die gereinigten Materialien werden in eine Schnecken‑Auspressmaschine geleitet, wo sie durch physikalischen Druck entwässert werden. Gleichzeitig filtert das verschleißfeste Edelstahlsieb alle verbliebenen feinen Rückstände heraus, sodass am Ende ein sehr trockenes Endprodukt mit extrem niedrigem Feuchtigkeitsgehalt entsteht, das direkt in die Granuliermaschine gefördert werden kann.

6. Wasserkreislauf‑System: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet, sodass das nach der Reinigung anfallende Abwasser durch Sedimentation und Filtration aufbereitet und wiederverwendet werden kann. Dadurch wird der Wasserverbrauch während des Produktionsprozesses erheblich gesenkt, was sowohl Ressourcen spart als auch die Abwassermenge reduziert und damit den Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion entspricht.

Leistungsdaten

1. Verarbeitungskapazität: 600–1800 kg/h
2. Farbentfernungsrate: ≥92 %
3. Sandentfernungsrate: ≥95 %
4. Feuchtigkeitsgehalt nach dem Auspressen: ≤4 %

Zentrale Vorteile

1. Hervorragende Leistung bei der Farb‑ und Sandentfernung: Durch den Einsatz eines Hochgeschwindigkeits‑Reibwaschverfahrens können Druckfarben, Zementreste sowie eingeschlossener Sand effizient von der Oberfläche der Beutel entfernt werden. Selbst stark verschmutzte Beutel erreichen so ein optimales Reinigungsergebnis, sodass die Sauberkeit des Endprodukts den Anforderungen der Granulierung entspricht.

2. Optionales Heißwäsche‑Modul: Die Anlage kann mit einem Heißwäsche‑Modul bei 80–95 °C ausgestattet werden, das je nach Verschmutzungsgrad des Materials flexibel angepasst werden kann. So lässt sich sowohl die Behandlung normal verschmutzter Materialien als auch die von stark verschmutzten Beuteln und beschichteten Materialien abdecken, was die Einsatzmöglichkeiten erweitert.

3. Lange Lebensdauer verschleißarmer Komponenten: Wichtige Teile der Anlage sind aus verschleißfesten Materialien gefertigt; etwa die Schaufeln der Reibwaschanlage bestehen aus legiertem, verschleißfestem Stahl, deren Lebensdauer im Vergleich zu herkömmlichen Schaufeln verdoppelt ist. Gleichzeitig sinken die Kosten für Verschleißteile um 45 %, was die Wartungskosten und Stillstandszeiten deutlich senkt.

4. Simultane Trennung leichter und schwerer Verunreinigungen: Mithilfe des Dichtetrennungsprinzips im Schwimm‑/Sink‑Spültank können gleichzeitig leichte Verunreinigungen wie Etiketten und Beschichtungen sowie schwere Rückstände wie Sand und Metallfragmente entfernt werden, ohne dass zusätzliche separate Entfernungssysteme erforderlich sind. Dies vereinfacht den Prozess und steigert die Effizienz.

5. Wasserkreislauf‑System: Das integrierte dreistufige Sedimentations‑ und Filterungssystem ermöglicht die Wiederverwendung des Waschwassers mit einer Kreislaufquote von über 85 %. Der Wasserverbrauch pro Tonne Material sinkt um 75 %, was sowohl die Produktionskosten senkt als auch den Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion entspricht.

6. Nahtloser Anschluss an die Granulierlinie: Das Endprodukt weist einen Feuchtigkeitsgehalt von ≤4 % auf und kann direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden, ohne dass zusätzliche Entwässerungs‑ oder Vorbehandlungsschritte nötig sind. Dies ermöglicht eine nahtlose Verbindung zwischen Reinigung und Granulierung und steigert die Gesamtproduktivität der Linie.

Kernwert des Produkts

1. Verbesserung der Qualität recycelter Granulate: Mit einer kombinierten Farb‑ und Sandentfernungsrate von über 93 % werden Probleme wie schwarze Granulate oder geringe Qualität aufgrund von Farbresten wirksam behoben. Die resultierenden recycelten Granulate weisen eine gleichmäßige Farbe und wenige Verunreinigungen auf und eignen sich daher für die Herstellung höherwertiger Kunststoffprodukte.

2. Reduzierung von Produktionsverlusten beim Granulieren: Dank der hohen Sauberkeit der gereinigten Materialien sinkt die Häufigkeit des Netzwechsels während der Granulierung um 70 %, was den Materialverlust und die Stillstandszeiten beim Wechsel des Netzes verringert und die kontinuierliche Betriebsfähigkeit der Granulierlinie erhöht sowie die Gesamtkosten der Produktion senkt.

3. Deutliche Senkung der Produktionskosten: Die Lebensdauer der legierten, verschleißfesten Schaufeln wurde verdoppelt, die Kosten für Verschleißteile sanken um 45 %; die Kreislaufquote des Waschwassers liegt bei über 85 %, der Wasserverbrauch pro Tonne Material wurde um 75 % reduziert; zudem benötigt eine einzelne Linie nur 2–3 Bediener, was die Arbeitskosten um 60 % senkt. Somit werden die Produktionskosten aus verschiedenen Aspekten – Geräteverschleiß, Wasserverbrauch und Personal – deutlich gesenkt.

4. Erfüllung der Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion: Das Wasserkreislaufsystem reduziert die Abwassermenge und erfüllt die Standards der Umweltschutzpolitik, wodurch Unternehmen potenzielle Risiken der Compliance vermeiden und gleichzeitig ihr Image als umweltbewusste, grüne Produzenten stärken.

Zielgruppe

Die Zielgruppe der Reinigungsanlage für Lebensmittel‑Flachgewebebeutel umfasst verschiedene Unternehmen, die sich mit dem Recycling und der Verarbeitung von recyceltem Kunststoff befassen, darunter Betriebe zur Rückgewinnung von Flachgewebebeuteln, Zement‑ und Lebensmittelverpackungsfabriken, Zentren für die Aufbereitung von Wertstoffen sowie große Fabriken zur Herstellung von recycelten PP‑Granulaten. All diese Unternehmen verfügen über große Mengen an ausrangierten Flachgewebebeuteln und stellen hohe Anforderungen an die Qualität der recycelten Rohstoffe sowie an die Effizienz der Produktion.

Anwendungsbereiche

Dieses Gerät eignet sich zur Vorreinigung und Vorbereitung verschiedener verschmutzter Flachgewebeabfälle, darunter Zement‑Flachgewebebeutel, beschichtete Tonnenbeutel, Lebensmittel‑Flachgewebebeutel, Container‑Sackbeutel sowie Netzbeutel aus Schlangenhaut. Ob es sich um industrielle Verpackungen mit eingeschlossenem Sand oder Zementklumpen handelt oder um Lebensmittelverpackungen mit Druckfarben – dank dieser Produktionslinie lassen sich alle Arten effizient reinigen und liefern hochwertige Rohstoffe für die nachfolgende Granulierung.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Lösung des Problems der Sand‑ und Steinbelastung der Granuliermaschine: Der Zerkleinerungsschritt der Anlage befreit die Beutel von innen eingeschlossenem Sand, während die nachfolgende Trennung durch Schwimmen und Sinken die schweren Sandpartikel vollständig entfernt. So gelangt nur material ohne harte Verunreinigungen in die Granuliermaschine, was die Abnutzung der Maschine erheblich verringert und deren Lebensdauer verlängert.

2. Lösung des Problems der schwarzen Granulate aufgrund von Farbresten: Das kraftvolle Reibwaschverfahren in Kombination mit dem optionalen Heißwäsche‑Modul sorgt für eine Farbentfernungsrate von ≥92 %, wodurch Druckfarben effizient von der Oberfläche der Beutel entfernt werden und so die Farbe und Qualität der Granulate nicht beeinträchtigt werden. Das Ergebnis sind gleichmäßig gefärbte Granulate mit wenigen Verunreinigungen.

3. Lösung des Problems häufiger Netzwechsel und Blockaden beim Granulieren: Durch die mehrstufige Reinigung und Entfernung von Verunreinigungen wird die Sauberkeit der Materialien deutlich erhöht, sodass der Anteil an Verunreinigungen im Granulierprozess signifikant sinkt. Dadurch verringert sich die Häufigkeit des Netzwechsels um 70 %, was die Stillstandszeiten beim Wechsel des Netzes reduziert und die kontinuierliche Betriebsfähigkeit der Granulierlinie verbessert.

4. Lösung des Problems des hohen Wasserverbrauchs und der unzureichenden Sauberkeit bei manueller Reinigung: Die Anlage ermöglicht eine automatisierte Reinigung, wobei nur 2–3 Bediener pro Linie erforderlich sind, was die Personalkosten gegenüber der manuellen Reinigung erheblich senkt. Gleichzeitig reduziert das Wasserkreislaufsystem den Wasserverbrauch drastisch, während die Reinigungseffizienz stabil bleibt und die Sauberkeit deutlich über der manuellen Reinigung liegt, was die Qualität der recycelten Rohstoffe sichert.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Wie groß ist die Verarbeitungskapazität der Reinigungsanlage für Lebensmittel‑Flachgewebebeutel?
A: Die Verarbeitungskapazität dieser Anlage beträgt 600–1800 kg/h und kann entsprechend den Produktionsbedürfnissen des Kunden individuell angepasst werden, sodass sie den Anforderungen verschiedener Unternehmensgrößen gerecht wird.

F2: Kann die Anlage auch Tonnenbeutel mit Beschichtung verarbeiten?
A: Ja, speziell für beschichtete Tonnenbeutel kann die Anlage mit einem Heißwäsche‑Modul bei 80–95 °C ausgestattet werden, das mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine tiefgreifende Behandlung ermöglicht und so die Beschichtungskleberschicht effektiv entfernt, sodass die Sauberkeit des Materials den Anforderungen entspricht.

F3: Wie hoch ist die Kreislaufquote des Waschwassers der Anlage?
A: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet, sodass das Waschwasser zu über 85 % wiederverwendet wird. Der Wasserverbrauch pro Tonne Material sinkt um 75 %, was eine erhebliche Einsparung von Wasserressourcen bedeutet und die Produktionskosten senkt.

F4: Wie hoch ist der Feuchtigkeitsgehalt der gereinigten Materialien? Können sie direkt zur Granulierung verwendet werden?
A: Nach dem Auspressen durch die Schnecken‑Auspressmaschine beträgt der Feuchtigkeitsgehalt ≤4 %, sodass die Materialien direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden können, ohne dass zusätzliche Trocknungsschritte erforderlich sind. So wird eine nahtlose Verbindung zwischen Reinigung und Granulierung ermöglicht.

F5: Wie lange halten die Verschleißteile der Anlage? Sind die Wartungskosten hoch?
A: Wichtige Verschleißteile wie die Schaufeln der Reibwaschanlage bestehen aus legiertem, verschleißfestem Stahl, dessen Lebensdauer verdoppelt wurde. Gleichzeitig sanken die Kosten für Verschleißteile um 45 %, was die Wartungskosten und Stillstandszeiten deutlich senkt.