Reinigungsanlage für Zement-Flachgewebebeutel

Produktübersicht

Die Reinigungsanlage für Zement-Flachgewebebeutel ist eine integrierte Anlage zum Zerkleinern, Entfernen von Druckfarben, Sand und anderen Verunreinigungen, speziell konzipiert für PP-Flachgewebebeutel und Tonnenbeutel. Sie ermöglicht eine gründliche Entfernung von Druckfarben, Zementklumpen, Etiketten und anderen Fremdstoffen von der Oberfläche der Beutel und liefert sauberes Flachgewebe‑Schrottmaterial, das nahtlos an die nachfolgende Granulierungsstufe angeschlossen werden kann. Die Anlage verfügt über eine Kapazität von 600–1800 kg/h, mit einer Farbentfernungsrate von ≥92 %, einer Sand‑ und Schmutzentfernungsrate von ≥95 % sowie einem Restwassergehalt des ausgepressten Materials von ≤4 %. Sie kann entsprechend den Produktionsbedürfnissen der Kunden maßgefertigt werden und bietet zudem optional eine Heißwascheinheit, die sowohl die Reinigung von leicht verschmutzten als auch von stark verschmutzten Materialien abdeckt. Damit ist sie das zentrale Komplementärgerät für die Wiederverwertung von Flachgewebebeuteln.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Angesichts der Eigenschaften von Flachgewebebeuteln – hoher Farbanteil, hoher Sandgehalt und häufige Folienbeschichtung – setzt diese Anlage einen vollständigen Prozess ein, der aus „Zerkleinern + intensiver Reibung zur Farbentfernung + Trennung durch Schwimmen und Sinken + mehrstufiger Spülung + Auspressen“ besteht. Jeder Arbeitsschritt ist eng auf den nächsten abgestimmt und sorgt für eine effiziente Reinigung stark verschmutzter Flachgewebebeutel:

1. Zerkleinerung ganzer Beutel: Ganze Bündel oder einzelne Beutel sowie Tonnenbeutel werden mittels eines Zuführsystems in einen Doppelwellen‑Zerkleinerer eingespeist, wo sie grob zu 5–10 cm großen Stückchen zerkleinert werden. Dadurch wird die ursprünglich dichte Gewebestruktur aufgelöst und gleichzeitig im Inneren eingeschlossener Sand und Zementklumpen freigesetzt, was die nachfolgende Reinigung vorbereitet.

2. Intensive Reibungswäsche zur Farbentfernung: Die zerkleinerten Stücke gelangen in eine horizontale Hochleistungs‑Reibungswaschanlage, in der sich hochdrehende, verschleißarme Schaufeln mit dem Material in heftige Kollisionen und Selbstreibung versetzen. Zusammen mit Wasser bei Raumtemperatur oder erhitzt werden Druckfarben, Zementreste sowie Folienkleber von der Oberfläche des Materials kraftvoll abgetragen. Die abgelösten Farben und feinen Sandpartikel werden über das Sieb der Anlage mit dem Abwasser abgeführt. Für stark verschmutzte Materialien mit hartnäckigen Farben und Folienkleber kann zusätzlich ein Heißwaschmodul mit 80–95 °C eingebaut werden; hierbei kommen umweltfreundliche Reinigungsmittel zum Einsatz, um eine noch tiefere Reinigung zu gewährleisten.

3. Trennung durch Schwimmen und Sinken: Das bereits entfärbte Material fließt in einen Schwimm‑/Sink‑Spültank, in dem leichte Verunreinigungen wie Papieretiketten, Kunststofffolien und leichte Rückstände an der Wasseroberfläche schwimmen und über den Überlauf abgeführt werden. Schwere Bestandteile wie Sand und Metallspäne sinken hingegen auf den Boden des Tanks, wo sie regelmäßig entfernt und entsorgt werden können. Im Tank erfolgt eine erste Spülung mittels einer Schneckenförderung, die weitere oberflächliche Rückstände beseitigt.

4. Zweite Spülung mit klarem Wasser: Nach der Trennung durch Schwimmen und Sinken gelangt das Material in einen zweiten Klarspültank, wo es in einer klaren Wasserumgebung weiter von restlichen Waschmitteln und feinen Partikeln befreit wird. Dies erhöht die Sauberkeit des Materials erheblich und stellt sicher, dass das produzierte Flachgewebe‑Schrottmaterial die Qualitätsanforderungen für die nachfolgende Granulierung erfüllt.

5. Schraubenpressung zur Entwässerung: Das gereinigte Material wird in eine Schraubenpresse geleitet, wo durch physikalischen Druck das Wasser entfernt wird. Das mit verschleißfestem Edelstahl ausgestattete Sieb filtert gleichzeitig auch zurückbleibende feine Rückstände heraus. Am Ende bleibt trockenes Material mit einem Restwassergehalt von ≤4 % übrig, das direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden kann.

6. Wasserkreislauf‑Verarbeitung: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filtersystem ausgestattet. Das gereinigte Abwasser wird nach Sedimentation und Filterung wiederverwendet, wodurch der Wasserverbrauch im Produktionsprozess deutlich gesenkt wird und die Anforderungen an eine umweltfreundliche Produktion erfüllt werden.

Kernleistungsparameter

1. Verarbeitungskapazität: 600–1800 kg/h
2. Farbentfernungsrate: ≥92 %
3. Sand‑ und Schmutzentfernungsrate: ≥95 %
4. Restwassergehalt nach Pressung: ≤4 %
5. Optionale Heißwaschmodultemperatur: 80–95 °C
6. Wiederverwendungsrate des Waschwassers: über 85 %

Zentrale Vorteile des Produkts

1. Hervorragende Leistung bei der Farb‑ und Sandentfernung: Durch den Einsatz eines Hochgeschwindigkeits‑Reibungswaschverfahrens erzielt die Anlage exzellente Ergebnisse bei der Entfernung von hartnäckigen Farben, Zementklumpen und Sandverunreinigungen auf Flachgewebebeuteln. Die Farbentfernungsrate liegt bei ≥92 %, die Sand‑ und Schmutzentfernungsrate bei ≥95 %, wodurch das Problem der unzureichenden Reinigung stark verschmutzter Flachgewebebeutel wirksam gelöst wird.

2. Anpassbare Heißwascheinheit: Optional kann ein Heißwaschmodul mit 80–95 °C installiert werden, das zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine tiefgreifende Behandlung von Flachgewebebeuteln mit starken Farbresten und Folienkleber ermöglicht. So werden sowohl die Bedürfnisse leicht verschmutzter als auch stark verschmutzter Materialien erfüllt und unterschiedliche Arten von Recyclingmaterialien optimal verarbeitet.

3. Lange Lebensdauer verschleißfester Komponenten: Die verschleißarmen Schaufeln der Anlage bestehen aus einer Legierung, deren Lebensdauer im Vergleich zu herkömmlichen Teilen verdoppelt ist. Gleichzeitig sinken die Kosten für Verschleißteile um 45 %, was die laufenden Wartungskosten erheblich senkt und die Produktionsausfallzeiten reduziert.

4. Simultane Trennung durch Schwimmen und Sinken: Der Schwimm‑/Sink‑Spültank ermöglicht die gleichzeitige Entfernung leichter und schwerer Verunreinigungen. Leichte Etiketten und Folien sowie schwere Sand‑ und Metallspäne werden über separate Auslässe abgeführt, ohne dass zusätzliche Sortierschritte erforderlich sind. Dies steigert die Reinigungseffizienz und garantiert gleichzeitig die Reinheit des Materials.

5. Wasserkreislaufsystem zur Wassereinsparung und Umweltfreundlichkeit: Mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filtersystem erreicht die Anlage eine Wiederverwendungsrate des Waschwassers von über 85 %, während der Wasserverbrauch pro Tonne Material um 75 % gesenkt wird. Dadurch werden nicht nur die Produktionskosten für Wasser reduziert, sondern auch die Anforderungen an eine umweltfreundliche Produktion erfüllt und die Abwassermenge verringert.

6. Nahtlose Anbindung an die Granulierlinie: Das endgültig getrocknete Material weist einen Restwassergehalt von ≤4 % auf und kann direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden, ohne dass zusätzliche Trocknungs‑ oder Aufbereitungsschritte erforderlich sind. So wird eine nahtlose Verbindung zwischen Reinigung und Granulierung hergestellt und die Gesamtproduktivität gesteigert.

Zentraler Nutzen des Produkts

1. Verbesserung der Qualität recycelter Granulate: Mit einer kombinierten Farb‑ und Sandentfernungsrate von über 93 % werden Probleme wie schwarze Granulate oder Qualitätsunterschiede aufgrund von Farbresten wirksam vermieden. Dadurch entsteht ein höherwertiges recyceltes Granulat, das in zahlreichen hochwertigen Produktionsanwendungen eingesetzt werden kann.

2. Reduzierung von Produktionsverlusten bei der Granulierung: Das gereinigte Material verringert den Verschleiß der Granulier‑Schnecken erheblich und senkt gleichzeitig die Häufigkeit des Netzwechsels in der Granulierphase um 70 %. Dadurch werden Materialverluste beim Netzwechsel minimiert und die Effizienz der Granulierung erhöht.

3. Senkung der Gesamtkosten der Produktion: Die Lebensdauer der legierten, verschleißarmen Schaufeln wurde verdoppelt, während die Kosten für Verschleißteile um 45 % gesenkt wurden. Die Wiederverwendungsrate des Waschwassers liegt bei über 85 %, der Wasserverbrauch pro Tonne Material wurde um 75 % reduziert. Zudem benötigt eine einzelne Linie nur 2–3 Bediener, was die Arbeitskosten um 60 % senkt. Somit werden die Gesamtkosten der Produktion aus den Bereichen Geräteverschleiß, Wasserverbrauch und Personalaufwand deutlich gesenkt.

4. Umweltfreundliche und regelkonforme Produktion: Das Wasserkreislaufsystem reduziert die Abwassermenge erheblich und erfüllt die Anforderungen an eine umweltfreundliche Produktion. So hilft es Unternehmen, Risiken im Bereich der Umweltregulierung zu vermeiden und eine nachhaltige Verarbeitung von Recyclingmaterialien zu realisieren.

Zielgruppe

Diese Anlage richtet sich vor allem an Unternehmen, die Flachgewebebeutel recyceln, sowie an Zement‑ und Getreideverpackungsbetriebe, Zentren für die Verarbeitung von Recyclingmaterialien und große Fabriken zur Herstellung von recycelten PP‑Granulaten. Sie bietet diesen Kundengruppen eine effiziente und umweltfreundliche Lösung zur Vorreinigung von Flachgewebeabfällen und unterstützt sie dabei, die Effizienz und Qualität ihrer Recyclingprozesse zu steigern.

Anwendungsbereiche

Diese Anlage eignet sich zur Vorreinigung von stark verschmutzten Flachgewebeabfällen wie Zement‑Flachgewebebeuteln, folienbeschichteten Tonnenbeuteln, Getreide‑Flachgewebebeuteln, Container‑Spacebags und Netztaschen aus Schlangenhaut. Unabhängig davon, ob das Material starke Farbreste, Zementklumpen oder Sand‑ und Etikettverunreinigungen enthält, ermöglicht sie eine effiziente Reinigung und liefert hochwertige Rohstoffe für die nachfolgende Granulierung.

Lösung branchenüblicher Probleme

1. Lösung des Problems, dass Sand und Steine in Flachgewebebeuteln die Granulier‑Schnecken stark abnutzen: Durch die Zerkleinerung ganzer Beutel wird der im Inneren eingeschlossene Sand freigesetzt, und anschließend werden schwere Verunreinigungen durch Schwimmen und Sinken vollständig entfernt. Dadurch wird die Wahrscheinlichkeit, dass Sand in die Granulierphase gelangt, erheblich verringert, der Verschleiß der Schnecken reduziert und die Lebensdauer der Anlage verlängert.

2. Lösung des Problems, dass Farbreste zu schwarzen Granulaten und Qualitätsunterschieden führen: Durch das intensive Reibungswaschverfahren zur Farbentfernung und die optionale Heißwascheinheit wird die Farbentfernungsrate auf ≥92 % erhöht, wodurch Farbreste auf der Oberfläche der Flachgewebebeutel wirksam beseitigt werden und die Optik sowie die Qualität der recycelten Granulate verbessert werden.

3. Lösung des Problems, dass stark verschmutztes Material häufig das Netz verstopft und die Produktionsleistung beeinträchtigt: Das gereinigte Material weist eine sehr hohe Sauberkeit und einen extrem niedrigen Verunreinigungsgehalt auf, wodurch die Häufigkeit des Netzwechsels in der Granulierphase um 70 % gesenkt wird. Dadurch werden die Stillstandszeiten beim Netzwechsel verkürzt und die Gesamtproduktivität erhöht.

4. Lösung des Problems, dass manuelle Reinigung viel Wasser und Energie verbraucht und die Sauberkeit nicht gewährleistet: Die Anlage ermöglicht eine vollautomatische Reinigung, bei der nur 2–3 Bediener pro Linie erforderlich sind, was den Personaleinsatz erheblich reduziert. Gleichzeitig sorgt der mehrstufige Reinigungsprozess für eine hohe Sauberkeit des Materials, während die Wiederverwendungsrate des Waschwassers über 85 % liegt. So werden die Probleme der hohen Wasserverbrauchs und der unzuverlässigen Sauberkeit bei der manuellen Reinigung behoben.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Flachgewebebeuteln kann diese Anlage verarbeiten?
A: Diese Anlage eignet sich für Zement‑Flachgewebebeutel, folienbeschichtete Tonnenbeutel, Getreide‑Flachgewebebeutel, Container‑Spacebags, Netztaschen aus Schlangenhaut und andere stark verschmutzte Flachgewebeabfälle. Unabhängig davon, ob das Material Farbreste, Zementklumpen oder Sand‑ und Etikettverunreinigungen enthält, ermöglicht sie eine effiziente Reinigung.

F2: Wie groß ist die Verarbeitungskapazität dieser Anlage? Kann die Kapazität individuell angepasst werden?
A: Die Standardkapazität der Anlage beträgt 600–1800 kg/h. Gleichzeitig bietet sie die Möglichkeit, die Kapazität je nach Produktionsbedarf anzupassen. Je nach tatsächlicher Produktionsgröße kann die Anlagenkonfiguration entsprechend angepasst werden, um unterschiedliche Kapazitätsanforderungen zu erfüllen.

F3: Gibt es spezielle Behandlungsoptionen für Flachgewebebeutel mit starken Farbresten?
A: Ja, die Anlage kann optional mit einem Heißwaschmodul bei 80–95 °C ausgestattet werden, das zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine tiefgreifende Behandlung von Flachgewebebeuteln mit starken Farbresten und Folienkleber ermöglicht. So wird sichergestellt, dass die Farbentfernungsrate die geforderten Standards erfüllt.

F4: Wie sieht es mit dem Wasserverbrauch der Anlage aus?
A: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filtersystem ausgestattet, das eine Wiederverwendungsrate des Waschwassers von über 85 % ermöglicht. Der Wasserverbrauch pro Tonne Material wurde um 75 % gesenkt, wodurch der Wasserverbrauch im Produktionsprozess deutlich reduziert wird und die Anforderungen an eine umweltfreundliche Produktion erfüllt werden.

F5: Kann das gereinigte Material direkt zur Granulierung verwendet werden?
A: Ja, das nach der Schraubenpresse ausgepresste Material weist einen Restwassergehalt von ≤4 % auf und ist äußerst sauber, mit einem extrem niedrigen Verunreinigungsgehalt. Daher kann es nahtlos an die nachfolgende Granulierlinie angeschlossen werden und direkt granuliert werden.