Zerkleinerungs‑ und Reinigungsanlage für FIBC‑Säcke

Produktübersicht

Die Zerkleinerungs‑ und Reinigungsanlage für FIBC‑Säcke ist eine integrierte Produktionslinie, die speziell für PP‑Gewebesäcke und FIBC‑Säcke konzipiert wurde. Sie ermöglicht eine tiefgreifende Entfernung von Druckfarben, Zementklumpen, Etikettenresten und anderen Verunreinigungen von der Materialoberfläche und liefert sauberes Gewebechips, die nahtlos an nachfolgende Granulierprozesse anschließen können. Als kundenspezifisches Produkt verfügt diese Anlage über keinen festen Preis; sie wird entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden maßgefertigt und lässt sich flexibel an unterschiedlich große Anlagen zur Aufbereitung von recyceltem Kunststoff anpassen.

Technische Grundlagen und Prozessablauf

Angesichts der Eigenschaften von Gewebesäcken – hoher Farbanteil, hoher Sandgehalt sowie beschichtete Oberflächen – setzt diese Anlage einen vollständigen Prozess ein, der aus „Zerreißen + intensiver Reibung zur Farbentfernung + Flotation zur Verunreinigungsentfernung + mehrstufiger Spülung + Auspressen“ besteht. Alle Schritte sind eng aufeinander abgestimmt und gewährleisten eine effiziente und gründliche Reinigung verschmutzter Gewebereste:
1. Zerreißen ganzer Säcke: Ganze Ballen oder einzelne FIBC‑Säcke werden mittels eines Zuführsystems in einen Doppelwellen‑Zerreißer eingespeist, wo sie grob in 5–10 cm große Stücke zerrissen werden. Dabei wird das ursprünglich dichte Gewebe gelöst und gleichzeitig innen eingeschlossene schwere Verunreinigungen wie Sand, Steine oder Zementklumpen freigesetzt, sodass die nachfolgenden Reinigungsschritte optimal vorbereitet sind.
2. Intensive Reibung zur Farbentfernung: Die zerrissenen Stücke gelangen in eine horizontale Hochleistungs‑Reibwaschanlage. Hochdrehende, verschleißarme Schaufeln bewirken heftige Kollisionen und Selbstreibung der Materialien; kombiniert mit Raumtemperatur‑ oder erhitztem Waschwasser werden hartnäckige Verunreinigungen wie Druckfarben, Zementreste und Beschichtungsklebstoffe effektiv von der Oberfläche gelöst. Abgefallene Farbe und feiner Sand werden über ein Sieb mit dem Abwasser abgeführt, wodurch eine erste Trennung der Verunreinigungen erfolgt. Für stark verschmutzte Materialien mit schweren Farb- und Beschichtungsrückständen kann optional ein Heißwaschmodul bei 80–95 °C hinzugeschaltet werden; hierbei kommen umweltfreundliche Reinigungsmittel zum Einsatz, um eine besonders gründliche Behandlung zu gewährleisten.
3. Flotation zur Verunreinigungsentfernung: Das nach der Reibung gereinigte Material fließt in einen Flotations‑Spültank. Aufgrund der unterschiedlichen Dichten von Papieretiketten, Kunststoffbeschichtungen und leichten Verunreinigungen schwimmen diese leicht an der Wasseroberfläche und werden über den Überlauf abgeführt; schwere Bestandteile wie Sand und Metallspäne sinken dagegen zum Tankboden, wo sie regelmäßig entfernt und entsorgt werden können. Während des Durchlaufs im Tank erfolgt zudem eine erste Spülung, die weitere oberflächliche Rückstände reduziert.
4. Zweite Spülung mit klarem Wasser: Das Material gelangt in einen zweiten Klarspültank, wo es in strömendem Frischwasser nochmals gespült wird, um restliche Waschmittelrückstände und feinste Partikel zu entfernen und die Sauberkeit weiter zu erhöhen, damit die Qualität des späteren Granulats gewährleistet ist.
5. Spiral‑Auspressen zur Entwässerung: Das gereinigte Material wird in eine Spiral‑Auspressmaschine gefördert, wo durch physikalischen Druck das Wasser herausgepresst wird; gleichzeitig filtert ein verschleißarmes Edelstahlsieb feine Restpartikel heraus. Am Ende entsteht ein trockenes, sauberes Endprodukt mit einem sehr niedrigen Feuchtigkeitsgehalt, das direkt den Anforderungen der Granulierung entspricht.
6. Wasserkreislauf‑Behandlung: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet. Das während des Reinigungsprozesses anfallende Abwasser wird gesedimentiert und gefiltert und anschließend wieder verwendet, was den Wasserverbrauch erheblich senkt und den Anforderungen einer umweltfreundlichen Produktion entspricht.

Kernleistungsparameter

1. Verarbeitungskapazität: 600–1800 kg/h; je nach tatsächlicher Produktionsmenge des Kunden kann die Kapazität individuell angepasst werden
2. Farbentfernungsrate: ≥92 %; effektive Entfernung von Druckfarben von der Oberfläche der Gewebesäcke, um ein Nachschwärzen der Granulate zu vermeiden
3. Sand‑ und Schmutzentfernungsrate: ≥95 %; vollständige Beseitigung von Sand, Zementklumpen und anderen Verunreinigungen im Material
4. Feuchtigkeitsgehalt nach dem Auspressen: ≤4 %; das trockene Endprodukt kann direkt in die Granulierung eingespeist werden, ohne zusätzliche Trocknungsvorgänge

Zentrale Vorteile des Produkts

1. Hervorragende Leistung bei der Farb‑ und Sandentfernung: Speziell für Gewebesäcke mit hohem Sandgehalt und starken Farbverschmutzungen konzipiert, kombiniert sie intensive Reibung mit der Flotation, um selbst stark verschmutzte Säcke gründlich zu reinigen und die erforderliche Sauberkeit für die Granulierung sicherzustellen.
2. Hohe Anpassungsfähigkeit: Optional kann eine Heißwascheinheit hinzugefügt werden, die sowohl normale verschmutzte Gewebesäcke als auch schwer zu behandelnde Materialien mit starken Farb- und Beschichtungsrückständen bewältigen kann, sodass die unterschiedlichsten Kundenbedürfnisse erfüllt werden.
3. Lange Lebensdauer verschleißarmer Komponenten: Wichtige Teile sind aus verschleißfesten Materialien gefertigt; die Lebensdauer der legierten, verschleißarmen Schaufeln ist im Vergleich zu Standardprodukten verdoppelt, während die Kosten für Verschleißteile um 45 % gesenkt wurden, was die langfristigen Wartungskosten erheblich reduziert.
4. Gleichzeitige Entfernung leichter und schwerer Verunreinigungen: Dank der Flotationsmethode können sowohl schwimmende leichte Verunreinigungen als auch sedimentierte schwere Verunreinigungen simultan entfernt werden, ohne dass zusätzliche separate Entfernungsschritte nötig sind, was die Gesamtproduktivität steigert.
5. Wasserkreislaufsystem: Mit dem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem erreicht die Anlage eine Wiederverwendung des Waschwassers von über 85 %; der Wasserverbrauch pro Tonne wird um 75 % gesenkt, was nicht nur die Produktionskosten senkt, sondern auch den Umweltstandards entspricht.
6. Nahtloser Anschluss an die Granulierlinie: Das saubere, trockene Endprodukt kann direkt in die Granuliermaschine eingespeist werden, ohne Zwischenlagerung oder zusätzliche Aufbereitung; so wird eine nahtlose Verbindung zwischen Zerkleinerung/Reinigung und Granulierung hergestellt, was die Kohärenz des gesamten Produktionsablaufs verbessert.

Zentrales Nutzenversprechen des Produkts

1. Effiziente und gründliche Reinigung: Mit einer kombinierten Farb‑ und Sandentfernungsrate von über 93 % werden Probleme wie Nachschwärzen und Qualitätsunterschiede bei recycelten Granulaten wirksam behoben, was die Produktqualität von recyceltem Kunststoff deutlich verbessert.
2. Kostensenkung und Effizienzsteigerung: Die Häufigkeit des Netzwechsels in der Granulierung wird um 70 % reduziert, was die Stillstandszeiten verringert und die Produktivität erhöht; die Lebensdauer der legierten, verschleißarmen Schaufeln ist verdoppelt, während die Kosten für Verschleißteile um 45 % sinken, was die Wartungskosten erheblich senkt.
3. Energie‑ und Ressourceneinsparung: Mit einer Wiederverwendung des Waschwassers von über 85 % und einem um 75 % geringeren Wasserverbrauch pro Tonne werden die Produktionskosten erheblich gesenkt; zudem benötigt jede Linie nur 2–3 Bediener, was die Personalkosten um 60 % reduziert und den Arbeitsaufwand verringert.
4. Kundenspezifische Anpassung: Die Anlage kann gemäß den Produktionsanforderungen des Kunden maßgefertigt werden; optional kann eine Heißwascheinheit hinzugefügt werden, um Materialien mit unterschiedlichem Grad der Verschmutzung zu behandeln und so den Anforderungen verschiedener Größen und Bedürfnisse bei der Aufbereitung von recyceltem Kunststoff gerecht zu werden.

Zielgruppe

Die Zielgruppe der Zerkleinerungs‑ und Reinigungsanlage für FIBC‑Säcke umfasst verschiedene Unternehmen, die sich mit der Aufbereitung von recyceltem Kunststoff befassen, darunter Gewebesack‑Recyclingbetriebe, Zement‑ und Getreideverpackungsbetriebe, Zentren für die Verwertung von Sekundärrohstoffen sowie große PP‑Granulierfabriken. All diese Unternehmen verfügen über große Mengen an Gewebesackabfällen, die einer effizienten Aufbereitung bedürfen; diese Anlage unterstützt sie dabei, ihre Abfälle kostengünstig und umweltfreundlich zu recyceln und zu verwerten, was sowohl ihre wirtschaftlichen als auch ihre ökologischen Vorteile steigert.

Anwendungsbereiche

Diese Anlage eignet sich zur Vorbehandlung und Reinigung verschiedener verschmutzter Gewebesackabfälle, darunter Zementgewebesäcke, beschichtete FIBC‑Säcke, Getreidegewebesäcke, Container‑Spacebags sowie Netzbeutel aus Schlangenhaut. Ob industrielle Verpackungssäcke mit Zementklumpen und Sand oder Lebensmittelverpackungssäcke mit Druckfarben und Beschichtungen – alle lassen sich mit dieser Anlage effektiv reinigen und in saubere Chips für die Granulierung umwandeln.

Lösung branchenüblicher Probleme

1. Lösung des Problems der starken Abnutzung der Schnecken durch eingeklemmten Sand: Durch das Zerreißen ganzer Säcke und die Flotations‑Trennung werden Sand, Zementklumpen und andere schwere Verunreinigungen vollständig entfernt, sodass diese harten Partikel nicht in die Granuliermaschine gelangen und deren Schnecken beschädigen; dadurch wird die Lebensdauer der Granuliermaschine verlängert.
2. Lösung des Problems der Nachschwärzung und Qualitätsunterschiede bei recycelten Granulaten aufgrund von Farbresten: Durch die intensive Reibung zur Farbentfernung erreicht die Anlage eine Farbentfernungsrate von mindestens 92 %, wodurch Druckfarben effektiv von der Oberfläche der Gewebesäcke entfernt werden und die Farbe der Granulate gleichmäßig bleibt, was die Produktqualität verbessert.
3. Lösung des Problems häufiger Netzwechsel und geringer Produktivität bei der Granulierung: Nach der Behandlung durch die Anlage ist die Sauberkeit des Materials deutlich erhöht, sodass die Häufigkeit des Netzwechsels in der Granulierung um 70 % reduziert wird; dies verkürzt die Stillstandszeiten beim Netzwechsel und steigert die Gesamtproduktivität.
4. Lösung des Problems des hohen Wasserverbrauchs und der mühsamen manuellen Reinigung bei unzureichender Sauberkeit: Die Anlage ermöglicht eine automatisierte Reinigung; pro Linie sind nur 2–3 Bediener erforderlich, was den Personalbedarf gegenüber der manuellen Reinigung erheblich senkt; zudem sorgt das Wasserkreislaufsystem für eine sparsame und umweltfreundliche Nutzung des Wassers, wodurch die Reinigungseffizienz stabil bleibt und die Sauberkeit des Materials garantiert wird.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Verarbeitungskapazität hat die Zerkleinerungs‑ und Reinigungsanlage für FIBC‑Säcke?
A: Die Anlage verfügt über eine Verarbeitungskapazität von 600–1800 kg/h; als kundenspezifisches Produkt kann sie zudem entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen des Kunden angepasst werden.
F2: Kann die Anlage auch Gewebesäcke mit starken Farb- und Beschichtungsrückständen bearbeiten?
A: Ja, die Anlage kann optional mit einem Heißwaschmodul bei 80–95 °C ausgestattet werden; durch den Zusatz umweltfreundlicher Reinigungsmittel lässt sich auch stark verschmutztes Material mit schweren Farb- und Beschichtungsrückständen gründlich behandeln, sodass die gewünschte Sauberkeit erreicht wird.
F3: Wie hoch ist die Wiederverwendung des Waschwassers durch die Anlage?
A: Die Anlage ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet; die Wiederverwendung des Waschwassers liegt bei über 85 %, wodurch der Wasserverbrauch pro Tonne um 75 % gesenkt wird – eine äußerst sparsame und umweltfreundliche Lösung.
F4: Kann das Endprodukt direkt in die Granulierung eingespeist werden?
A: Ja, nach dem Spiral‑Auspressen beträgt der Feuchtigkeitsgehalt des Materials ≤4 %; es handelt sich um ein sauberes, trockenes Endprodukt, das nahtlos an die nachfolgende Granulierlinie anschließen kann, ohne zusätzliche Trocknungsvorgänge.
F5: Wie lange halten die Verschleißteile der Anlage?
A: Die wichtigsten Verschleißteile, etwa die legierten, verschleißarmen Schaufeln, haben eine Lebensdauer, die im Vergleich zu Standardprodukten verdoppelt ist; gleichzeitig sinken die Kosten für Verschleißteile um 45 %, was die langfristigen Wartungskosten erheblich senkt.