PP‑Gewebesack‑Recycling‑ und Reinigungsanlage

Produktübersicht

Die PP‑Gewebesack‑Recycling‑ und Reinigungsanlage ist eine integrierte Aufbereitungsanlage, die speziell für PP‑Gewebesäcke, FIBC‑Säcke und andere Arten von PP‑Verpackungsabfällen konzipiert wurde. Sie vereint sämtliche Prozessschritte – Zerkleinerung, Entfernung von Druckfarbe, Sandentfernung, Reinigung und Entwässerung – und ermöglicht eine gründliche Abtrennung von Druckfarben, Zementklumpen, Papieretiketten, Folienkleberschichten und anderen Verunreinigungen von der Materialoberfläche. Das Endprodukt ist ein sauberer PP‑Gewebeschrott mit einem Reinheitsgrad, der den Anforderungen entspricht und nahtlos in nachfolgende Granulierungsprozesse eingebunden werden kann. Die Anlage lässt sich je nach Produktionsbedarf des Kunden individuell konfigurieren und zeichnet sich durch einen breiten Leistungsbereich, hohe Verunreinigungsentfernungsrate sowie Wasserspar- und Umweltschutzvorteile aus. Sie ist das zentrale Zubehör für Unternehmen der Sekundärrohstoffverwertung, Verpackungsbetriebe und Granulierwerke.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Angesichts der hohen Farbanhaftung, des hohen Sandgehalts sowie der Folienbeschichtung von PP‑Gewebesäcken setzt diese Reinigungsanlage auf einen geschlossenen Prozessablauf bestehend aus „Zerkleinerung + intensiver Reibungsreinigung zur Farbentfernung + Trennung durch Schwimmen und Sinken + mehrstufige Spülung + Auspressen“. So wird gewährleistet, dass die Sauberkeit des Materials den Anforderungen der Granulierung entspricht. Der genaue Ablauf ist wie folgt:

1. Zerkleinerung des gesamten Sacks: Ganze Ballen oder einzelne Säcke werden über ein Zuführsystem in einen Doppelwellen‑Zerkleinerer eingespeist, wo sie grob zu 5–10 cm großen Stückchen zerkleinert werden. Dabei wird die dichte Gewebestruktur aufgelöst und gleichzeitig im Inneren eingeschlossene schwere Verunreinigungen wie Sand und Zementklumpen freigesetzt, was die Grundlage für die nachfolgende Reinigung bildet.

2. Intensive Reibungsreinigung zur Farbentfernung: Die zerkleinerten Stücke gelangen in eine horizontale Hochleistungs‑Reibungsreinigungsanlage. Hochdrehende, verschleißarme Schaufeln sorgen für heftige Kollisionen und innere Reibung; begleitet von der Einwirkung von Raumtemperatur‑ oder erhitztem Reinigungswasser werden hartnäckige Oberflächenverunreinigungen wie Druckfarbe, Zementreste und Folienkleber wirksam abgetragen. Für stark verschmutzte Materialien kann ein Heißwaschmodul mit 80–95 °C optional hinzugefügt werden, das zusammen mit umweltfreundlichen Reinigungsmitteln eine tiefgreifende Behandlung von starken Farb- und Folienkleberresten ermöglicht. Abgefallene Farbe und feiner Sand werden über das Ablaufgitter der Anlage mit dem Abwasser entfernt.

3. Trennung durch Schwimmen und Sinken: Nach der Reibungsreinigung gelangt das Material in einen Schwimm‑/Sink‑Spültank, wo die unterschiedlichen Dichten der Verunreinigungen zur Trennung genutzt werden: Papieretiketten, Kunststofffolien und leichte Rückstände, deren Dichte geringer als Wasser ist, schwimmen an der Oberfläche und werden über den Überlauf abgeführt; schwerere Verunreinigungen wie Sand und Metallspäne sinken zum Tankboden und können regelmäßig abgesaugt werden. Während des Durchlaufs im Tank wird das Material durch eine Spiralfördervorrichtung weitertransportiert und gleichzeitig eine erste Spülung durchgeführt, um oberflächliche Restverunreinigungen und Waschlösung vorläufig zu entfernen.

4. Zweite Spülung mit klarem Wasser: Das nach der Trennung durch Schwimmen und Sinken gereinigte Material gelangt in einen zweiten Klarspültank, wo es im fließenden Wasser nochmals gründlich gespült wird, um verbleibende Waschlösung und feine Partikel vollständig zu entfernen und die Sauberkeit des Materials deutlich zu erhöhen, sodass die Qualität des späteren Granulierprozesses gewährleistet ist.

5. Auspressen und Entwässerung: Das saubere Material wird anschließend in eine Schneckenpresse geleitet, wo durch physikalischen Druck das restliche Wasser entfernt wird. Das mit verschleißarmen Edelstahlsieben ausgestattete Gerät filtert gleichzeitig auch feine Rückstände heraus, sodass am Ende ein trockenes Material mit einem Wassergehalt von ≤ 4 % entsteht, das direkt in die Granulieranlage eingespeist werden kann.

6. Wasserkreislauf‑System: Die Produktionslinie ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet. Das Reinigungswasser wird nach Sedimentation und Filtration wiederverwendet, wodurch der Wasserverbrauch erheblich gesenkt und ein umweltfreundliches, wassersparendes Produktionskonzept realisiert wird.

Leistungsdaten

1. Verarbeitungskapazität: 600–1800 kg/h; je nach Produktionsbedarf kann die Kapazität individuell angepasst werden.
2. Farbentfernungsrate: ≥ 92 %; bei stark verschmutzten Materialien kann durch ein Heißwaschmodul die Effizienz weiter gesteigert werden.
3. Sand‑ und Schlamm‑Entfernungsrate: ≥ 95 %; effektive Beseitigung von Sand, Zementklumpen und anderen Verunreinigungen, die im Material eingeschlossen sind.
4. Wassergehalt nach dem Auspressen: ≤ 4 %; entspricht den Anforderungen an trockenes Granulat für die direkte Weiterverarbeitung.
5. Wiederverwendungsratio des Reinigungswassers: über 85 %; deutliche Senkung des Wasserverbrauchs pro Tonne Material.

Kernvorteile

1. Hervorragende Farb‑ und Sandentfernung: Dank des hochdrehenden Reibungsreinigungsprozesses, der speziell auf die Eigenschaften von PP‑Gewebesäcken mit hoher Farbanhaftung und hohem Sandgehalt abgestimmt ist, lassen sich hartnäckige Verunreinigungen gründlich entfernen und lösen so das Problem unzureichender Verunreinigungsbeseitigung bei herkömmlichen Reinigungsanlagen. Ideal geeignet für stark verschmutzte Gewebesäcke.

2. Individuelle Konfiguration: Je nach Verschmutzungsgrad des Materials kann ein Heißwaschmodul hinzugefügt werden, um sowohl normale als auch stark verschmutzte Materialien zu behandeln. Gleichzeitig lässt sich die Kapazität der Anlage flexibel an den jeweiligen Produktionsbedarf anpassen, sodass sie den Anforderungen verschiedener Unternehmensgrößen gerecht wird.

3. Langlebige, verschleißarme Komponenten und niedrige Wartungskosten: Wichtige Teile sind aus verschleißfesten Legierungen gefertigt; die Lebensdauer der verschleißarmen Schaufeln hat sich verdoppelt, während die Einkaufskosten für Verschleißteile um 45 % gesunken sind. Dadurch verringern sich die Stillstandszeiten für Wartungen und senken die langfristigen Betriebskosten.

4. Simultane Trennung leichter und schwerer Verunreinigungen: Durch die Nutzung von Dichteunterschieden werden leichte und schwere Verunreinigungen gleichzeitig getrennt, ohne dass zusätzliche Mehrfach‑Entfernungssysteme erforderlich sind. Dies vereinfacht den Produktionsablauf und steigert die Effizienz der Verunreinigungsbeseitigung.

5. Wasserkreislauf‑System: Mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem kann das Reinigungswasser wiederverwendet werden, wodurch die Wiederverwendungsratio auf über 85 % steigt. Der Wasserverbrauch pro Tonne Material sinkt um 75 %, was nicht nur den Umweltschutz fördert, sondern auch die Wasserkosten senkt.

6. Nahtlose Anbindung an die Granulierlinie: Das endgültige trockene Material weist einen Wassergehalt von ≤ 4 % auf und kann direkt in die Granulieranlage eingespeist werden, ohne dass eine zusätzliche Trocknungsphase erforderlich ist. So wird eine nahtlose Verknüpfung zwischen Recycling‑Reinigung und Granulierung erreicht und die Gesamtproduktivität gesteigert.

Kernwert des Produkts

1. Hohe Verunreinigungsentfernungsrate garantiert die Qualität der recycelten Granulate: Mit einer kombinierten Entfernungsrate von über 93 % für Farbe und Sand werden Probleme wie schwarze oder qualitativ minderwertige Granulate aufgrund von Farbresten wirksam vermieden, was die Marktwettbewerbsfähigkeit der recycelten Granulate erhöht.

2. Senkung der Betriebskosten im Granulierprozess: Durch die gründliche Entfernung von Verunreinigungen verringert sich die Häufigkeit des Netzwechsels im Granulierprozess um 70 %, wodurch die Stillstandszeiten und der Verschleiß der Filter reduziert werden. Dies steigert die Effizienz der Granulierung und senkt die Kosten für Verbrauchsmaterialien.

3. Deutliche Reduzierung des Energie- und Personalaufwands: Mit einer Wiederverwendungsratio des Reinigungswassers von über 85 % und einem um 75 % geringeren Wasserverbrauch pro Tonne Material benötigt eine einzelne Linie nur 2–3 Bediener, was die Personal­kosten um 60 % senkt und die Gesamtbetriebskosten erheblich drückt.

4. Verlängerung der Lebensdauer nachfolgender Anlagen: Durch die gründliche Beseitigung von Sand und anderen Verunreinigungen im Material wird verhindert, dass Sand die Schrauben der Granuliermaschine abnutzt, wodurch die Lebensdauer der Granuliermaschine verlängert und die Kosten für Reparaturen und Ersatzteile gesenkt werden.

Zielgruppe

Unternehmen der PP‑Gewebesack‑Recycling‑Industrie, Zementverpackungsbetriebe, Getreideverpackungsbetriebe, Zentren für die Verarbeitung sekundärer Rohstoffe, große PP‑Granulierwerke sowie alle produzierenden Unternehmen, die PP‑Verpackungsabfälle verarbeiten müssen.

Anwendungsbereiche

Diese Anlage eignet sich zur Vorreinigung und Vorbereitung aller Arten von verschmutzten PP‑Gewebesäcken, einschließlich Zementgewebesäcken, Folien‑FIBC‑Säcken, Getreidegewebesäcken, Container‑Spacebags, Schlangennetz‑Taschen usw. Je nach Grad der Verschmutzung kann die Konfiguration angepasst werden, um sicherzustellen, dass das erzeugte saubere Schrottmaterial die Anforderungen der nachfolgenden Granulierung erfüllt und Unternehmen dabei unterstützt, PP‑Verpackungsabfälle ressourcenschonend zu recyceln und wiederzuverwenden.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Lösung des Problems der starken Abnutzung der Schrauben durch eingeschlossenen Sand: Durch die Zerkleinerung wird der Sand freigesetzt, und anschließend erfolgt eine gründliche Trennung durch Schwimmen und Sinken, um schwere Sandverunreinigungen vollständig zu entfernen und zu verhindern, dass Sand in die Granuliermaschine gelangt und die Schrauben beschädigt. So wird die Lebensdauer der Maschine verlängert.

2. Lösung des Problems der schwarzen oder qualitativ minderwertigen Granulate aufgrund von Farbresten: Durch den Einsatz eines intensiven Reibungsreinigungsprozesses mit einer Farbentfernungsrate von ≥ 92 % und optional einem Heißwaschmodul kann die Effizienz der Farbentfernung weiter gesteigert werden, wodurch die Optik und Qualität der recycelten Granulate gewährleistet werden.

3. Lösung des Problems häufiger Netzwechsel und geringer Produktivität beim Granulieren verschmutzter Materialien: Durch die gründliche Entfernung von Verunreinigungen wird das Risiko von Netzverstopfungen im Granulierprozess deutlich reduziert, sodass die Häufigkeit des Netzwechsels um 70 % sinkt und die kontinuierliche Laufzeit sowie die Produktivität der Granulierlinie erhöht werden.

4. Lösung des Problems des hohen Wasserverbrauchs und der hohen Arbeitsbelastung bei manueller Reinigung sowie der mangelnden Sauberkeit: Durch den Einsatz einer vollautomatisierten, integrierten Produktionslinie, die nur 2–3 Bediener benötigt, wird der Personalaufwand erheblich gesenkt. Gleichzeitig sorgt der mehrstufige Reinigungs‑ und Entfernungsschritt dafür, dass die Sauberkeit des Materials stabil und den Anforderungen entsprechend bleibt, während das Wasserkreislauf‑System den Wasserverbrauch drastisch senkt und die vielen Nachteile der manuellen Reinigung beseitigt.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Materialien kann diese PP‑Gewebesack‑Recycling‑ und Reinigungsanlage verarbeiten?
A: Die Anlage ist speziell für PP‑Gewebesäcke konzipiert und kann Zementgewebesäcke, Folien‑FIBC‑Säcke, Getreidegewebesäcke, Container‑Spacebags, Schlangennetz‑Taschen und andere verschmutzte PP‑Gewebesäcke verarbeiten. Je nach Grad der Verschmutzung kann ein Heißwaschmodul hinzugefügt werden, um die Anpassungsfähigkeit zu erhöhen.
F2: Wie groß ist die Verarbeitungskapazität der Anlage? Kann sie individuell angepasst werden?
A: Die Standardkapazität beträgt 600–1800 kg/h; je nach tatsächlicher Produktionsmenge kann die Anlage flexibel konfiguriert werden, um den Anforderungen verschiedener Unternehmensgrößen gerecht zu werden.
F3: Wie gut ist die Verunreinigungsentfernungsleistung der Anlage?
A: Die Farbentfernungsrate liegt bei ≥ 92 %, die Sandentfernungsrate bei ≥ 95 %; die kombinierte Entfernungsrate von Farbe und Sand beträgt über 93 %. Damit wird die Sauberkeit des Endprodukts gewährleistet und die Anforderungen der nachfolgenden Granulierung erfüllt.
F4: Wie sieht es mit der Wassersparwirkung der Anlage aus?
A: Die Produktionslinie ist mit einem dreistufigen Sedimentations‑ und Filterungssystem ausgestattet, das das Reinigungswasser zu über 85 % wiederverwendet. Der Wasserverbrauch pro Tonne Material sinkt um 75 %, was die Produktionskosten erheblich senkt und den Umweltschutz fördert.
F5: Kann die Anlage direkt an die nachfolgende Granulierlinie angeschlossen werden?
A: Ja, das Endprodukt ist ein trockenes Material mit einem Wassergehalt von ≤ 4 %, das ohne zusätzliche Trocknungsphase direkt in die Granulieranlage eingespeist werden kann. So wird eine nahtlose Verknüpfung zwischen Recycling‑Reinigung und Granulierung erreicht.