Reinigungslinie für Versandplastiktüten

Produktübersicht

Die Reinigungslinie für Versandplastiktüten ist eine maßgeschneiderte Vorbehandlungsanlage für gebrauchte Kunststofffolien, die den gesamten Prozess von der Zerkleinerung über die Reinigung bis zur Entwässerung in einem Schritt abdeckt. Sie eignet sich besonders für landwirtschaftliche Folien mit hohem Schlamm- und Sandgehalt, industrielle Verpackungsfolien, BOPP-/CPP-Abfallfolien, Versandplastiktüten sowie klebende Verbundfolien. Durch mehrstufige Verfahren werden Schlamm, Farbe und leichte sowie schwere Verunreinigungen gründlich entfernt, sodass am Ende saubere, trockene Folienmaterialien entstehen, die direkt an nachfolgende Granulierprozesse angeschlossen werden können. Diese Linie kann entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden individuell konfiguriert werden; ihre Kapazität liegt zwischen 500 und 2.000 kg/h. Mit hoher Effizienz, Wasserschonung, Energieeinsparung und einem hohen Automatisierungsgrad ist sie das Kerngerät für Kunststoffrecyclingunternehmen, um die Effizienz der Abfallverarbeitung zu steigern und Betriebskosten zu senken.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Diese Linie nutzt einen geschlossenen Fünf‑Stufen‑Prozess – Zerkleinerung + Reibewäsche + Schwimm‑/Sinktrennung + Spülen + Auspressen –, bei dem alle Arbeitsgänge nahtlos aufeinander abgestimmt sind und eine effiziente Umwandlung von verschmutzten Folienresten in sauberes Trockenmaterial ermöglichen:

1. Grobzerkleinerung: Lose oder als Rolle vorliegende Folienreste werden mittels eines Bandförderers in einen Doppelwellen‑Zerkleinerer eingefördert und dort grob in Streifen von 8–15 cm Länge zerkleinert. Dies löst das Problem der Brückenbildung bei großen, voluminösen Materialien und sorgt dafür, dass der nachfolgende Prozess reibungslos läuft und Verstopfungen vermieden werden.

2. Feinzerkleinerung: Die gestreiften Folienstücke gelangen in einen Hochgeschwindigkeits‑Mahlwerk, wo sie präzise in kleine Stücke von 1–3 cm Größe zerkleinert werden. Dadurch vergrößert sich die spezifische Oberfläche erheblich, was eine ausreichende Kontaktfläche für die anschließende Tiefenreinigung bietet und das Ablösen und Entfernen von Verunreinigungen erleichtert.

3. Hochgeschwindigkeits‑Reibewäsche: Die zerkleinerten Folienstücke gelangen in eine horizontale Reibewaschanlage, wo sie durch die Bewegung der Spiralflügel mit hoher Geschwindigkeit gegeneinander stoßen und sich selbst reiben. Unterstützt durch strömendes Frischwasser werden Schlamm, Staub und oberflächliche Farbrückstände wirksam abgetragen. Die abgetragenen Verunreinigungen werden über ein seitliches Sieb im Wasser abgeführt, wodurch eine erste Reinigung erfolgt.

4. Schwimm‑/Sinktrennung und Spülen: Nach der Reibewäsche fließen die Materialien in einen ersten Schwimm‑/Sinkbehälter. Aufgrund der unterschiedlichen Dichten von Papieretiketten, leichtem Staub und leichten Kunststoffverunreinigungen werden diese zusammen mit dem Wasser abgeführt, während schwerer Schlamm und Metallspäne am Boden zurückbleiben. Das Material wird regelmäßig entsorgt, während es im Behälter durch eine Spiralförderung weiterhin intensiv gespült wird, um auch restliche Verunreinigungen zu entfernen.

5. Zweite Frischwasserspülung + Auspressen: Nach der Schwimm‑/Sinktrennung gelangt das Material in eine zweite Frischwasserspülung, um noch vorhandene feine Verunreinigungen zu beseitigen. Anschließend wird es in eine Spiralauspressmaschine gegeben, wo durch physikalischen Druck das Wasser herausgepresst wird. Gleichzeitig filtert ein Sieb die letzten Rückstände ab, sodass am Ende ein sauberes Trockenmaterial mit einem Wassergehalt von ≤ 5 % entsteht, das direkt an nachfolgende Granulierprozesse angeschlossen werden kann, ohne weitere Aufbereitung.

Kernleistungsparameter

1. Verarbeitungskapazität: 500–2.000 kg/h; je nach tatsächlicher Produktionsmenge kann die Linie entsprechend angepasst werden.
2. Schlamm‑ und Staubentfernungsrate: ≥ 96 %; damit lassen sich Schlamm, Staub und andere Verunreinigungen aus verschiedenen Folienabfällen gründlich entfernen.
3. Wassergehalt nach dem Auspressen: ≤ 5 %; das so gewonnene Trockenmaterial kann direkt an Granulierprozesse angeschlossen werden, ohne zusätzliche Trocknung.
4. Wasserrückgewinnungsrate: ≥ 88 %; dadurch werden der Wasserverbrauch und die Kosten für die Abwasserbehandlung deutlich gesenkt.

Kernvorteile

1. Hohe Wasserschonung und Kostensenkung: Die Wasserrückgewinnungsrate beträgt mindestens 88 %; das Waschwasser kann weitgehend recycelt und wiederverwendet werden, wodurch der Wasserverbrauch pro Tonne um 80 % sinkt. Dies reduziert nicht nur die Wasserkosten, sondern verringert auch den Aufwand für die Abwasserbehandlung und erfüllt gleichzeitig die Anforderungen an umweltfreundliche Produktion und Kosteneffizienz.

2. Vollständige Automatisierung: Alle Prozessschritte sind durch automatische Förderbänder miteinander verbunden, wodurch manuelle Umschlagvorgänge minimiert werden. Die gesamte Linie benötigt lediglich zwei Bediener, was die Personalkosten um 65 % senkt und gleichzeitig Materialverluste sowie geringe Effizienz durch manuelle Handhabung vermeidet, wodurch die Kontinuität und Stabilität der Produktion erhöht wird.

3. Verschleißfestigkeit und lange Lebensdauer: Die Reibekammer und die Siebe bestehen aus verschleißfesten Materialien, die langfristig starkem Reibungs‑ und Verunreinigungsstress standhalten. Dadurch verlängert sich die Lebensdauer der Anlage, reduziert sich die Wartungsfrequenz und die Kosten für Ersatzteile, was den langfristigen stabilen Betrieb der Linie sichert.

4. Hohe Sauberkeit für die Granulation: Mit einer Schlamm‑ und Staubentfernungsrate von über 96 % liefert die Linie sauberes Trockenmaterial, das direkt an Granulierprozesse angeschlossen werden kann. Dadurch sinkt die Häufigkeit des Netzwechsels in nachfolgenden Granulierprozessen um 75 %, was Probleme wie Netzverstopfungen durch verschmutzte Folien vermeidet. Zudem beträgt der Wassergehalt des Materials ≤ 5 %, wodurch Blasenbildung und Unterbrechungen beim Granulieren wirksam vermieden werden und die Qualität der Granulatprodukte verbessert wird.

Kernwert des Produkts

1. Gründliche Entfernung von Verunreinigungen, Lösung des Problems der Netzverstopfung beim Granulieren und Steigerung der Stabilität sowie der Produktqualität der Granulierprozesse.
2. Hohe Wasserrückgewinnungsrate, die die Wasserkosten und den Aufwand für die Abwasserbehandlung erheblich senkt und eine umweltfreundliche, energieeffiziente Produktion ermöglicht.
3. Vollautomatischer Betrieb, der den Personalbedarf reduziert, die Betriebskosten senkt und die Gesamtproduktivität erhöht.
4. Maßgeschneiderte Kapazitätskonfiguration, die sich flexibel an die Produktionsanforderungen verschiedener Unternehmensgrößen anpasst.

Zielgruppe

Folienrecyclingbetriebe, Industrieparks für Wertstoffe, große Kunststoffrecyclingunternehmen sowie Hersteller von Verpackungsfolien – all diese Unternehmen verfügen in der Regel über große Mengen an gebrauchten Kunststofffolien, die entsorgt werden müssen und hohe Anforderungen an Reinigungseffizienz, Sauberkeit und Kosteneffizienz stellen. Diese Linie kann genau auf ihre jeweiligen Produktionsbedürfnisse abgestimmt werden.

Anwendungsbereiche

Diese Linie eignet sich zur Vorbehandlung und Reinigung verschiedener Folienabfälle, darunter landwirtschaftliche Folien mit hohem Schlammgehalt, industrielle Verpackungsfolien, BOPP-/CPP‑Abfallfolien, Versandplastiktüten sowie klebende Verbundfolien. Ob es sich um landwirtschaftliche Folien mit viel Schlamm oder um Verpackungsfolien mit Farbe und Etiketten handelt – dank des fünfstufigen Prozesses lässt sich jedes Material gründlich reinigen und liefert hochwertige Rohstoffe für nachfolgende Granulierprozesse.

Lösung branchenüblicher Probleme

1. Problem der häufigen Netzverstopfungen beim Granulieren durch verschmutzte Folien: Mit einer Schlamm‑ und Staubentfernungsrate von ≥ 96 % werden Verunreinigungen gründlich entfernt, wodurch die Häufigkeit des Netzwechsels in nachfolgenden Granulierprozessen um 75 % sinkt. Dadurch werden Ausfallzeiten durch Netzwechsel reduziert und die Effizienz der Granulierung erhöht.

2. Verbesserung der geringen Effizienz und unzuverlässigen Sauberkeit bei manueller Reinigung: Der vollständig automatisierte Prozess eliminiert die Notwendigkeit manueller Handreinigung; standardisierte Prozesse sorgen für eine gleichbleibende Sauberkeit jeder Charge, während die Produktivität deutlich über der manuellen Reinigung liegt, was die Gesamtgeschwindigkeit der Abfallverarbeitung erheblich steigert.

3. Lösung des Problems des hohen Wasserverbrauchs und der hohen Abwasserkosten: Mit einer Wasserrückgewinnungsrate von ≥ 88 % sinkt der Wasserverbrauch pro Tonne um 80 %, wodurch der Einsatz von Frischwasser reduziert und gleichzeitig die Belastung sowie die Kosten der Abwasserbehandlung gesenkt werden. So unterstützt die Linie kostengünstige und umweltfreundliche Produktion.

4. Vermeidung von Blasenbildung und Unterbrechungen beim Granulieren aufgrund zu hohen Wassergehalts: Die Spiralauspressmaschine hält den Wassergehalt des Materials auf ≤ 5 %, sodass das fertige Trockenmaterial direkt an Granulierprozesse angeschlossen werden kann. Dadurch werden Qualitätsprobleme wie Blasenbildung und Unterbrechungen beim Granulieren vermieden und die Erfolgsquote sowie die Qualität der Granulatprodukte erhöht.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Folienabfällen kann diese Reinigungslinie für Versandplastiktüten verarbeiten?
A: Sie kann landwirtschaftliche Folien mit hohem Schlammgehalt, industrielle Verpackungsfolien, BOPP-/CPP‑Abfallfolien, Versandplastiktüten sowie klebende Verbundfolien verarbeiten und ist somit für verschiedene Materialien und unterschiedliche Verschmutzungsgrade geeignet.

F2: Kann die Kapazität der Linie individuell angepasst werden?
A: Ja, dieses Produkt ist maßgeschneidert und hat keinen festen Preis. Es kann entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden konfiguriert werden; die Verarbeitungskapazität liegt zwischen 500 und 2.000 kg/h und deckt die Bedürfnisse von Unternehmen unterschiedlicher Größe ab.

F3: Welche Kosten lassen sich durch den Einsatz dieser Linie senken?
A: Der Wasserverbrauch pro Tonne sinkt um 80 %; gleichzeitig werden die Personalkosten gesenkt, da die gesamte Linie nur von zwei Bedienern betrieben wird, was die Personalkosten um 65 % reduziert. Außerdem lassen sich die Kosten für den Netzwechsel und die Ausfallzeiten in Granulierprozessen verringern, was die wirtschaftliche Effizienz der Produktion insgesamt steigert.

F4: Kann das produzierte Trockenmaterial direkt zur Granulation verwendet werden?
A: Ja, das saubere Trockenmaterial weist einen Wassergehalt von ≤ 5 % und eine Schlamm‑ und Staubentfernungsrate von ≥ 96 % auf, sodass es ohne weitere Aufbereitung direkt an nachfolgende Granulierprozesse angeschlossen werden kann. Dadurch wird die Effizienz der Prozesskette erhöht, und die Effizienz der Prozessverknüpfung kann um 50 % gesteigert werden.