Reinigungsanlage für Wickelfolie und Stretchfolie

Produktübersicht

Die Reinigungsanlage für Wickelfolie und Stretchfolie ist eine maßgeschneiderte Vorbehandlungsanlage, die speziell für das Recycling von gebrauchten Kunststofffolien konzipiert wurde. Sie ermöglicht einen vollständig integrierten Prozess aus Zerkleinerung, Reinigung und Entwässerung. Das Gerät wird entsprechend den Produktionsanforderungen der jeweiligen Kunden individuell gefertigt und entfernt durch einen fünfstufigen geschlossenen Kreislauf Schmutz, Farbe sowie leichte und schwere Verunreinigungen aus den gebrauchten Folien auf effiziente Weise. Am Ende entsteht ein sauberes, trockenes Folienmaterial, das direkt in die nachfolgende Granulierung eingespeist werden kann und so eine hochwertige Rohstoffbasis für die Kunststoffwiederverarbeitung liefert. Die Anlage zeichnet sich durch einen hohen Automatisierungsgrad, erhebliche Wassereinsparungen und eine hohe Effizienz bei der Entfernung von Verunreinigungen aus und gilt als zentrales Komplementärgerät im Bereich des Folienrecyclings.

Technisches Prinzip und Prozessablauf

Die Reinigungsanlage für Wickelfolie und Stretchfolie nutzt einen fünfstufigen geschlossenen Prozess, bestehend aus „Zerkleinerung + Reibungsreinigung + Schwimm‑/Sinktrennung + Spülen + Auspressen“. Jeder einzelne Schritt ist präzise auf die unterschiedlichen Anforderungen beim Recycling gebrauchter Folien abgestimmt und gewährleistet eine umfassende, gründliche Reinigung des Materials:

1. Grobzerkleinerung: Lose oder ganze Rollen mit gebrauchten Folien werden über ein Bandförderer in einen Doppelwellen‑Zerkleinerer eingefördert und dort grob zu Streifen von 8–15 cm Länge zerkleinert. Dieser Schritt löst wirksam das Problem der Brückenbildung bei großen, voluminösen Materialmengen und sorgt dafür, dass die nachfolgenden Feinzerkleinerungs‑ und Reinigungsschritte reibungslos ablaufen können, ohne dass es zu Materialstaus und Geräteverstopfungen kommt.

2. Feinzerkleinerung: Die nach der Grobzerkleinerung vorliegenden Folienstreifen gelangen in einen Hochgeschwindigkeits‑Mahlwerk, wo sie zu kleinen Stücken von 1–3 cm Größe zerkleinert werden. Diese Maßnahme vergrößert die spezifische Oberfläche des Materials erheblich, sodass die nachfolgenden Reinigungsschritte die Oberfläche des Materials noch intensiver erreichen können – eine notwendige Voraussetzung für eine gründliche Entfernung von Verunreinigungen und eine Steigerung der Reinigungsleistung und -qualität.

3. Hochgeschwindigkeits‑Reibungsreinigung: Die zerkleinerten Stücke werden in eine horizontale Reibungsreinigungsanlage befördert, wo schraubenartige Rotorblätter das Material mit hoher Geschwindigkeit gegeneinander stoßen lassen und gleichzeitig mit fließendem Wasser arbeiten, um Schmutz, Staub und oberflächliche Farbrückstände wirkungsvoll abzutragen. Die abgetragenen Verunreinigungen werden über ein Sieb an der Seitenwand zusammen mit dem Abwasser abgeführt, wodurch eine erste grundlegende Reinigung des Materials erfolgt.

4. Schwimm‑/Sinktrennung und Spülen: Das nach der Reibungsreinigung behandelte Material gelangt in einen ersten Schwimm‑/Sinktank, in dem die unterschiedlichen Dichten der Bestandteile zur Trennung der Verunreinigungen genutzt werden. Leichtere Verunreinigungen wie Papieretiketten, Staub und leichte Kunststoffreste werden mit dem Wasserstrom abgeführt, während schwerere Verunreinigungen wie dichter Schlamm und Metallspäne am Boden des Tanks zurückbleiben und regelmäßig abgepumpt werden können. Das Material bewegt sich im Tank durch eine Schraubenförderung weiter und erfährt eine intensive Nachspülung, um auch restliche Verunreinigungen vollständig zu entfernen.

5. Zweite Spülung mit klarem Wasser + Auspressen: Nach der Schwimm‑/Sinktrennung gelangt das Material in eine zweite Spülschleife mit klarem Wasser, um noch vorhandene feine Verunreinigungen zu beseitigen, bevor es anschließend in eine Schrauben‑Auspressmaschine gelangt. Durch physikalischen Druck wird das Material entwässert, während ein Sieb die letzten Rückstände herausfiltert. Am Ende entsteht ein trockenes Folienmaterial mit niedrigem Wassergehalt und hoher Sauberkeit, das direkt in die nachfolgende Granulierung eingespeist werden kann, ohne weitere Aufbereitung.

Kernleistungsdaten

1. Verarbeitungskapazität: 500–2.000 kg/h; je nach tatsächlicher Produktionsmenge des Kunden kann die Anlage maßgeschneidert ausgelegt werden, um den Bedürfnissen verschiedener Unternehmensgrößen gerecht zu werden.
2. Entfernungsrate von Schlamm und Staub: ≥96 %; damit werden sämtliche Verunreinigungen im Material gründlich entfernt, sodass das Endprodukt die Qualitätsstandards erfüllt.
3. Wassergehalt nach dem Auspressen: ≤5 %; das trockene Folienmaterial mit niedrigem Wassergehalt kann direkt in die Granulierung eingespeist werden, wodurch Probleme wie Blasenbildung oder Bruchstücke aufgrund zu hohen Wassergehalts vermieden werden.
4. Wasserrückführungsquote: ≥88 %; der Großteil des Waschwassers kann wiederverwendet werden, was die Wasserverbrauchs‑ und Abwasserbehandlungskosten erheblich senkt.

Zentrale Vorteile des Produkts

1. Geringe Kosten für Wassereinsparung und Energieeffizienz: Mit einer Wasserrückführungsquote von über 88 % kann das Waschwasser weitgehend wiederverwendet werden. Im Vergleich zu herkömmlichen Reinigungsanlagen sinkt der Wasserverbrauch pro Tonne um 80 %, was die Wasserkosten und die Belastung der Abwasserbehandlung deutlich reduziert und somit dem ökologischen und energieeffizienten Produktionskonzept entspricht.

2. Vollständige Prozessautomatisierung: Die gesamte Produktionslinie ist durch automatische Bandförderer miteinander verbunden, wodurch manuelle Umschlagvorgänge minimiert und die Arbeitsbelastung sowie das Fehlerpotenzial der Bedienenden verringert werden. Nur zwei Personen sind für den Betrieb der gesamten Linie erforderlich, was die Personalkosten um 65 % senkt und die Kontinuität sowie Effizienz der Produktion erhöht.

3. Langlebiges, verschleißfestes Material: Die Reibungskammer und die Siebe sind aus verschleißfesten Werkstoffen gefertigt, die den langfristigen Reibungs‑ und Stoßbelastungen standhalten. Dadurch verlängert sich die Lebensdauer der Anlage, senkt sich der Wartungsaufwand und die Stillstandszeiten für Wartungen, was einen stabilen Produktionsbetrieb gewährleistet.

4. Hohe Effizienz bei der Entfernung von Verunreinigungen: Die Entfernungsrate von Schlamm und Staub liegt bei über 96 %, wodurch sämtliche Verunreinigungen aus den gebrauchten Folien gründlich entfernt werden. Das resultierende saubere Trockenmaterial weist eine stabile Qualität auf und kann direkt in die nachfolgende Granulierung eingespeist werden, wodurch Probleme wie Netzverstopfungen aufgrund zu vieler Verunreinigungen vermieden werden.

Zentraler Nutzen des Produkts

1. Kostensenkung und Effizienzsteigerung: Durch die hohe Wasserrückführungsquote werden die Wasserkosten gesenkt, die Automatisierung reduziert die Personalkosten, sodass die Gesamtkosten der Produktion deutlich sinken. Gleichzeitig sorgt die nahtlose Verbindung der einzelnen Prozessschritte für eine signifikante Steigerung der Produktionsleistung und bringt den Unternehmen höhere wirtschaftliche Vorteile.

2. Verbesserung der Rohstoffqualität: Die hohe Entfernungsrate von Verunreinigungen stellt sicher, dass das produzierte Trockenmaterial die erforderliche Sauberkeit aufweist. Dadurch wird die Qualität der späteren Granulierung stabilisiert und Probleme wie Netzverstopfungen, Blasenbildung oder Bruchstücke während des Granulierens reduziert, was die Qualität des endgültigen recycelten Kunststoffs verbessert.

3. Anpassungsfähigkeit an kundenspezifische Anforderungen: Die Anlage kann je nach Produktionsbedarf des Kunden in verschiedenen Größen ausgelegt werden, sodass sowohl kleine Folienrecyclingbetriebe als auch große Unternehmen der Kreislaufwirtschaft eine passende Lösung finden.

Zielgruppe

Die Zielgruppe der Reinigungsanlage für Wickelfolie und Stretchfolie umfasst alle Akteure der gesamten Wertschöpfungskette des Folienrecyclings, darunter Folienrecyclingbetriebe, Industrieparks für die Wiederverwertung von Rohstoffen, große Unternehmen der Kunststoffwiederverarbeitung sowie Hersteller von Verpackungsfolien. All diese Unternehmen haben Bedarf an der Aufbereitung gebrauchter Kunststofffolien, und diese Anlage bietet ihnen eine effiziente, saubere Vorbehandlungslösung, die die Effizienz und Qualität des Recyclings erhöht.

Anwendbare Materialien und Einsatzbereiche

Diese Anlage eignet sich zur Vorbehandlung und Reinigung aller Arten gebrauchter Kunststofffolien, einschließlich landwirtschaftlicher Folien mit hohem Schlammanteil, industrieller Verpackungs‑Wickelfolien, BOPP/CPP‑Abfallfolien, Versandplastiktüten sowie klebverbundene Folien. Ob landwirtschaftliche Folien mit starkem Schlammbestandteil oder Verpackungsfolien mit Farbe und Klebstoff – dank des fünfstufigen Prozesses der Anlage lässt sich jedes Material effektiv reinigen. Die Hauptanwendungsbereiche liegen im Recyclingprozess gebrauchter Kunststofffolien, wo die Anlage hochwertiges, sauberes Trockenmaterial für die nachfolgende Granulierung bereitstellt und damit zu einem unverzichtbaren Kerngerät im gesamten Prozess der Kunststoffwiederverarbeitung wird.

Lösung für branchenspezifische Herausforderungen

1. Lösung des Problems häufiger Netzverstopfungen durch schmutzige Folien mit Schlamm: Mit einer Entfernungsrate von ≥96 % für Schlamm und Staub kann das Gerät die Verunreinigungen im Material gründlich beseitigen, wodurch die Häufigkeit des Netzwechselns in der nachfolgenden Granulierung um 75 % reduziert wird. Dies verkürzt die Zeit für Wartungen und Reinigungen und steigert die Kontinuität sowie Effizienz des Granulierprozesses.

2. Verbesserung der geringen Effizienz und unbeständigen Sauberkeit traditioneller manueller Reinigungsverfahren: Der vollständig automatisierte Prozess ersetzt die herkömmliche manuelle Reinigung, steigert nicht nur die Reinigungsleistung, sondern sorgt auch für eine konstante Sauberkeit des Endprodukts und vermeidet Qualitätschwankungen, die durch menschliche Fehler entstehen könnten.

3. Minderung der hohen Wasserverbrauchs‑ und Abwasserbehandlungskosten: Mit einer Wasserrückführungsquote von ≥88 % wird der Frischwasserverbrauch erheblich gesenkt, was die Wasserkosten reduziert und gleichzeitig die Menge des Abwassers verringert, wodurch die Kosten und der Druck der Abwasserbehandlung ebenfalls sinken.

4. Lösung des Problems zu hoher Feuchtigkeit im Material, die zu Blasenbildung und Bruchstücken bei der Granulierung führt: Nach dem Auspressen beträgt der Wassergehalt des Materials ≤5 %. Das trockene Folienmaterial mit niedrigem Wassergehalt kann direkt in die Granulierung eingespeist werden, wodurch Defekte aufgrund zu hoher Feuchtigkeit vermieden werden und die Qualität sowie die Erfolgsquote der Granulierung verbessert werden.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten gebrauchter Folien kann die Reinigungsanlage für Wickelfolie und Stretchfolie verarbeiten?
A: Die Anlage kann landwirtschaftliche Folien mit hohem Schlammanteil, industrielle Verpackungs‑Wickelfolien, BOPP/CPP‑Abfallfolien, Versandplastiktüten sowie klebverbundene Folien bearbeiten. Für jede Art von Folie, die unterschiedliche Verunreinigungen enthält, bietet die Anlage eine effektive Reinigungslösung.

F2: Wie groß ist die Verarbeitungskapazität der Anlage? Kann sie individuell angepasst werden?
A: Die Standardkapazität der Anlage liegt bei 500–2.000 kg/h, gleichzeitig besteht die Möglichkeit, die Kapazität je nach den konkreten Produktionsanforderungen des Kunden anzupassen, um den Bedürfnissen verschiedener Unternehmensgrößen gerecht zu werden.

F3: Welche Kosteneinsparungen bringt die Nutzung dieser Anlage für Unternehmen mit sich?
A: Dank der Wasserrückführungsquote von ≥88 % sinkt der Wasserverbrauch pro Tonne um 80 %, was die Wasserkosten erheblich senkt. Die gesamte Linie benötigt nur zwei Bedienpersonen, wodurch die Personalkosten um 65 % reduziert werden. Außerdem wird die Häufigkeit des Netzwechsels in der nachfolgenden Granulierung um 75 % gesenkt, was Wartungs‑ und Stillstandsverluste verringert und die Gesamtkosten der Produktion deutlich senkt.

F4: Kann das produzierte Trockenmaterial direkt in die Granulierung eingespeist werden?
A: Ja, das nach der Anlage verarbeitete Trockenmaterial weist einen Wassergehalt von ≤5 % auf und erfüllt die Sauberkeitsstandards. Es kann daher direkt in die nachfolgende Granulierung eingespeist werden, ohne zusätzliche Entwässerung oder Reinigung, was die Effizienz der Prozesskette erhöht.