Granuliermaschine für industrielle Hartkunststoff-Reststücke

Produktübersicht

Die Granuliermaschine für industrielle Hartkunststoff-Reststücke ist ein spezielles Regenerations‑Granuliergerät mit Einzelschnecke, das ausschließlich für vorgeschredderte Hartkunststoff‑Flocken konzipiert ist. Sie kann direkt an die Schredderanlage angeschlossen werden, um eine integrierte Granulierung durchzuführen und gleichmäßige, stabile Regenerat‑Granulate zu erzeugen. Das Gerät ist kompatibel mit verschiedenen Hartkunststoffabfällen wie HDPE, PP und ABS und verfügt über einen breiten Leistungsbereich von 100 bis 2.000 kg/h. Die Hauptmaschinenleistung reicht von 30 bis 355 kW, und es unterstützt einen 24‑Stunden‑Dauerbetrieb, sodass die Regenerat‑Granulatproduktion unterschiedlicher Unternehmensgrößen problemlos abgedeckt wird. Das Produkt stammt von der Marke PURUI, hergestellt in NANTONG; die Kernkomponenten werden von internationalen Spitzenmarken geliefert, was den stabilen und zuverlässigen Betrieb gewährleistet. Es ist ein hocheffizientes Spezialgerät für die Rückgewinnung und Wiederverwertung von Hartkunststoffen.

Technisches Prinzip

Diese Granuliermaschine nutzt das bewährte Einschnecken‑Extrusionsverfahren und ist für bereits geschredderte Hartkunststoff‑Flocken geeignet. Das Material benötigt keine zusätzliche Vorbehandlung und kann direkt in den Trichter und anschließend in den Zylinder eingeführt werden. Das Gerät ist mit einem mehrstufigen Keramik‑Heizring ausgestattet, der eine präzise Temperaturregelung ermöglicht. In Verbindung mit der Scher‑ und Reibewirkung der sich drehenden Schnecke wird der Hartkunststoff vollständig aufgeschmolzen und plastifiziert, wodurch eine gleichmäßige Plastifizierung und eine hohe Dichte erreicht wird. Das geschmolzene Material durchläuft anschließend mehrstufige Filterdüsen, die Schmutz, Fremdstoffe und andere Verunreinigungen wirksam entfernen; der Verunreinigungsgehalt des Endgranulats beträgt ≤ 1 %. Zusätzlich sorgt eine Entgasungsstruktur dafür, dass Wasser und flüchtige Bestandteile aus dem Material entfernt werden, was die Granulatqualität weiter verbessert. Schließlich wird das geschmolzene Material durch Wasserkühlung formgepresst und mittels eines Granuliersystems in Form gebracht; die Granulatgröße weist eine Gleichmäßigkeit von ≥ 95 % auf und entspricht vollständig den Qualitätsanforderungen für Regenerat‑Kunststoffgranulate.

Kernkonfigurationsparameter

1. Marke/Brand: PURUI
2. Herkunft: NANTONG
3. Material des Schnecken‑Zylinders: 38CrMoAlA oder Doppelmetall‑Material, nitridiert
4. Heizmethode: Elektroheizung, Induktionsheizung
5. Heizelementmaterial: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer, Keramikheizer
6. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
7. Granuliermethode: Düsen‑Granulierung, Strang‑Granulierung
8. Lagermarke: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
9. Frequenzumrichter‑Marke: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Leistungsbereich: 100–2.000 kg/h
11. Hauptmaschinenleistung: 30–355 kW
12. Verunreinigungsgehalt im Endgranulat: ≤ 1 %
13. Gleichmäßigkeit der Granulatgröße: ≥ 95 %
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbrief‑Ausstellung

Zentrale Vorteile

1. Bewährte, stabile Einschnecken‑Konstruktion: Das Gerät verfügt über eine am Markt erprobte Einschnecken‑Struktur mit niedriger Ausfallrate und hoher Betriebsstabilität; die jährliche Stillstandszeit liegt unter 72 Stunden, was die Produktionsstabilität gegenüber vergleichbaren Geräten um 60 % erhöht und den kontinuierlichen Produktionsbedarf der Unternehmen sicherstellt.
2. Direkte Anbindung an geschredderte Materialien, hohe Prozesseffizienz: Es bedarf keiner separaten Zerkleinerungseinheit; das Gerät kann direkt vorgeschredderte Kunststoffreste verarbeiten, wodurch die ineffiziente zweite Umladung nach dem Zerkleinern entfällt, der Produktionsprozess vereinfacht und die Gesamteffizienz gesteigert wird.
3. Verschleißfeste Schneckenkonstruktion, lange Lebensdauer: Der Schnecken‑Zylinder besteht aus 38CrMoAlA oder Doppelmetall und ist nitridiert, wodurch er hohen Reibungskräften bei Hartmaterialien standhält. Die Legierungsschnecke hat eine normale Lebensdauer von über zwei Jahren, und die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile sind um 40 % gesunken, was die langfristige Wirtschaftlichkeit deutlich erhöht.
4. Vollständige Plastifizierung, hervorragende Granulatqualität: Durch die kombinierte Wirkung präziser Temperaturregelung und der Scher‑Reibung der Schnecke wird der Hartkunststoff vollständig aufgeschmolzen und plastifiziert. In Verbindung mit mehrstufigen Filtern und einer Entgasungsstruktur beträgt der Verunreinigungsgehalt des Endgranulats ≤ 1 %, die Größengleichmäßigkeit liegt bei ≥ 95 %, die Dichte ist hoch und die Qualität ist stabil und zuverlässig.
5. Geringe Wartungsanforderungen, hervorragendes Preis‑Leistungs‑Verhältnis: Das Gerät verfügt über eine einfache, durchdachte Konstruktion; die tägliche Bedienung und Wartung sind unkompliziert und können ohne Fachpersonal durchgeführt werden. Zudem werden Kernkomponenten von Spitzenmarken verwendet, was Stabilität und Kostenkontrolle gleichermaßen gewährleistet und insgesamt ein deutliches Preis‑Leistungs‑Verhältnis bietet.
6. Breiter Leistungsbereich, Unterstützung des Dauerbetriebs: Mit einem Leistungsbereich von 100 bis 2.000 kg/h kann das Gerät je nach Produktionsbedarf individuell konfiguriert werden; eine einzelne Maschine erreicht eine Tageskapazität von bis zu 40 Tonnen und unterstützt einen 24‑Stunden‑Dauerbetrieb, sodass die Produktionsanforderungen verschiedener Unternehmensgrößen erfüllt werden.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachung des Produktionsprozesses, Beseitigung der ineffizienten zweiten Umladung geschredderter Materialien, Steigerung der Gesamteffizienz sowie Senkung der Personal‑ und Logistikkosten.
2. Verschleißfeste Schneckenkonstruktion verlängert die Lebensdauer der Kernkomponenten erheblich, senkt die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile und spart langfristig erhebliche Wartungsausgaben.
3. Stabile Produktionsleistung und hervorragende Granulatqualität sichern den kontinuierlichen Ertrag hochwertiger Regenerat‑Granulate und steigern die Marktwettbewerbsfähigkeit der Produkte.
4. Der breite Leistungsbereich passt sich den Produktionsanforderungen unterschiedlicher Unternehmensgrößen an und unterstützt den 24‑Stunden‑Dauerbetrieb, wodurch Unternehmen ihre Produktionskapazität erweitern können.
5. Kernkomponenten von Spitzenmarken sowie eine 13‑monatige Garantie bieten zuverlässige Sicherheit für den langfristigen, stabilen Betrieb des Geräts und verringern die Sorgen der Unternehmen.

Zielgruppe

Die Zielgruppe dieses Geräts umfasst Recycling‑Anlagen für Hartkunststoffe, Kunststoffzerkleinerer, Hersteller von Alltagskunststoffprodukten, Unternehmen zur Behandlung industrieller Festabfälle sowie Produzenten von Regenerat‑Granulaten. Besonders geeignet ist es für Unternehmen mit vorgeschalteter Zerkleinerung, die eine effiziente Regenerations‑Granulierung von Hartkunststoffen benötigen. Es hilft allen Arten von Unternehmen, Hartkunststoffabfälle ressourcenschonend zu verwerten und die wirtschaftlichen sowie ökologischen Vorteile der Abfallverwertung zu maximieren.

Anwendungsbereiche

Die Granuliermaschine für industrielle Hartkunststoff‑Reststücke eignet sich für verschiedene Regenerations‑Granulier‑Szenarien bereits geschredderter Hartmaterialien, darunter HDPE‑Plastikeimer‑Flocken, PE‑Rohr‑Schredderreste, PP‑Transportbox‑Flocken, ABS/PS‑Industrie‑Reststücke sowie PC‑Technik‑Kunststoff‑Schredderreste. Ob kleine und mittlere Recycling‑Anlagen mit Kleinserienproduktion oder große Regenerat‑Granulat‑Unternehmen mit großvolumiger Serienproduktion – das Gerät passt sich jeder Einsatzsituation an und liefert stabil hochwertige Regenerat‑Granulate, wodurch die Kreislaufwirtschaft von Hartkunststoffabfällen realisiert wird.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Lösung des Problems der ineffizienten zweiten Umladung geschredderter Hartmaterialien: Das Gerät kann direkt an vorgeschredderte Materialien angeschlossen werden, wodurch die Umladung entfällt, der Produktionsprozess vereinfacht und die Effizienz der Prozesskette erhöht wird, was Personalkosten und Logistik‑Aufwand reduziert.
2. Lösung des Problems der geringen Verschleißfestigkeit gewöhnlicher Schnecken und der hohen Ersatzkosten: Der mit Nitridierung behandelte 38CrMoAlA‑ oder Doppelmetall‑Schnecken‑Zylinder zeichnet sich durch hervorragende Verschleißfestigkeit aus; seine normale Lebensdauer beträgt über zwei Jahre, und die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile sind um 40 % gesunken, was die langfristigen Wartungskosten erheblich senkt.
3. Lösung des Problems der komplexen Gerätekonstruktion und der hohen täglichen Wartungsanforderungen: Das Gerät verfügt über eine bewährte, stabile Einschnecken‑Konstruktion mit einfacher, durchdachter Gestaltung; die tägliche Bedienung und Wartung sind leicht und können ohne Fachpersonal durchgeführt werden, wodurch die Wartungskosten und der technische Aufwand für die Unternehmen sinken.
4. Lösung des Problems der instabilen Qualität der Regenerat‑Granulate: Durch die koordinierte Wirkung präziser Temperaturregelung, vollständiger Plastifizierung, mehrstufiger Filterung und Entgasung beträgt der Verunreinigungsgehalt des Endgranulats ≤ 1 %, die Größengleichmäßigkeit liegt bei ≥ 95 %, was die stabile und hervorragende Qualität der Regenerat‑Granulate sichert und deren Marktanerkennung erhöht.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Kann diese Granuliermaschine auch ungeschredderte Hartkunststoff‑Reststücke verarbeiten?
A: Nein, dieses Gerät ist ausschließlich für vorgeschredderte Hartkunststoff‑Flocken konzipiert und muss zusammen mit einer vorgeschalteten Zerkleinerungseinheit verwendet werden; es kann keine ganzen Hartkunststoff‑Reststücke direkt verarbeiten.
F2: Wie groß ist der Leistungsbereich des Geräts? Kann er je nach Bedarf angepasst werden?
A: Der Standard‑Leistungsbereich des Geräts liegt zwischen 100 und 2.000 kg/h; eine einzelne Maschine kann bis zu 40 Tonnen pro Tag produzieren und kann entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden individuell konfiguriert werden.
F3: Wie lange ist die Lebensdauer der Kernkomponenten des Geräts?
A: Die Legierungsschnecke hat eine normale Lebensdauer von über zwei Jahren; Kernkomponenten wie Motor und Lager werden von Spitzenmarken wie Siemens, ABB, NSK usw. geliefert. Bei regelmäßiger Wartung kann der langfristige, stabile Betrieb gewährleistet werden, mit einer jährlichen Stillstandszeit von weniger als 72 Stunden.
F4: Wie lange beträgt die Garantiezeit des Produkts?
A: Die Garantiezeit des Geräts beträgt 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs; während dieser Zeit werden Reparaturen und Ersatzteile bei nicht‑menschlich verursachten Qualitätsproblemen bereitgestellt.
F5: Welche Granuliermethoden unterstützt das Gerät?
A: Das Gerät unterstützt sowohl die Düsen‑Granulierung als auch die Strang‑Granulierung; je nach Produktionsbedarf und Granulattyp kann die passende Methode ausgewählt werden.