PS-Hartstoff-Regenerationsgranuliermaschine

Produktübersicht

Die PS-Hartstoff-Regenerationsgranuliermaschine ist ein Einzelschnecken‑Regenerationsgranuliergerät, das speziell für Hartkunststofffolien entwickelt wurde. Sie kann direkt an die vorherige Zerkleinerung angeschlossen werden und erzeugt so eine nahtlose Granulierung ohne zusätzliche Zerkleinerungseinheit. Das Gerät eignet sich für verschiedene Hartkunststoffabfälle wie HDPE, PP und ABS und liefert gleichmäßige, stabile Regeneratgranulate. Der Gehalt an Verunreinigungen im Endprodukt beträgt ≤1 %, die Größengleichmäßigkeit der Granulate liegt bei ≥95 %. Die Kapazität reicht von 100 bis 2.000 kg/h, und das Gerät ermöglicht einen 24‑Stunden‑Betrieb – es ist ein äußerst effizientes Kerngerät im Bereich der Recycling‑ und Wiederverwertung von Hartkunststoffen. Das Produkt trägt das Markenzeichen und die Marke PURUI; Herkunftsort ist NANTONG. Die wichtigsten Komponenten stammen von international renommierten Marken, was den langfristigen, stabilen Betrieb gewährleistet.

Technisches Prinzip

Das Gerät nutzt das Einzelschnecken‑Extrusionsverfahren und wurde speziell für bereits zerkleinerte Hartkunststofffolien optimiert. Das Material wird direkt in den Trichter eingefüllt und gelangt in den Zylinder. Durch segmentierte Keramikheizringe wird die Temperatur präzise geregelt; die durch die Rotation der Schnecke erzeugte Scherreibung sorgt dafür, dass der Hartkunststoff vollständig schmilzt und plastifiziert wird, wodurch eine gleichmäßige Plastifizierung und eine hohe Dichte der Granulate gewährleistet sind. Nach dem Schmelzen durchläuft das Material mehrstufige Filterdüsen, die Schlamm und Verunreinigungen entfernen; zusätzlich sorgt eine Entgasungsstruktur dafür, dass Wasser und flüchtige Bestandteile abgeführt werden, wodurch der Verunreinigungsgehalt des Endprodukts weiter gesenkt wird. Schließlich werden die extrudierten Stränge durch Wasserkühlung formgehalten und anschließend entweder durch Formdüsen‑ oder Stangen‑Granulierung zu Granulaten verarbeitet, wodurch eine Größengleichmäßigkeit von ≥95 % erreicht wird.

Kernkonfigurationsparameter

1. Material des Schnecken‑Zylinders: 38CrMoAlA‑Stahl bzw. Doppelmetall‑Material, nitriert, mit hervorragender Verschleißfestigkeit; normale Lebensdauer über 2 Jahre
2. Heizmethode: Elektroheizung oder elektromagnetische Heizung, je nach Produktionsbedarf wählbar
3. Heizelemente: Aluminium‑, Kupfer‑, Glimmer‑ oder Keramikheizungen, um präzise Temperaturregelung zu gewährleisten
4. Motoren: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken, mit stabiler und zuverlässiger Leistung
5. Granuliermethode: Formdüsen‑ oder Stangen‑Granulierung, je nach Bedarf wählbar
6. Lager: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken, für stabile Antriebssysteme
7. Frequenzumrichter: ABB, FUJI, Delta, Siemens, für präzise Geschwindigkeitsregelung und energieeffizienten Betrieb
8. Kapazität: 100–2.000 kg/h; die tägliche Kapazität eines einzelnen Geräts kann bis zu 40 Tonnen betragen
9. Motorleistung: 30–355 kW, je nach erforderlicher Kapazität wählbar
10. Qualitätskriterien: Verunreinigungsgehalt der Granulate ≤1 %, Größengleichmäßigkeit ≥95 %
11. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
12. Garantie: 13 Monate ab Datum der Abholbestellung

Zentrale Vorteile

1. Ausgereifte, stabile Einzelschnecken‑Konstruktion: Das Gerät verfügt über eine bewährte Einzelschnecken‑Architektur mit niedriger Ausfallrate; jährliche Stillstandszeiten liegen unter 72 Stunden, die Produktionsstabilität ist um 60 % erhöht, was eine kontinuierliche Produktion sicherstellt.
2. Direkte Anbindung an vorgeschaltete Zerkleinerung: Ohne zusätzliche Zerkleinerungseinheit können bereits zerkleinerte Kunststofffragmente verarbeitet werden, wodurch der zweite Transportweg nach der Zerkleinerung entfällt, die Effizienz der Prozesskette steigt und Arbeits‑ sowie Transportkosten gesenkt werden.
3. Verschleißfeste Schnecke verlängert die Lebensdauer: Der Schnecken‑Zylinder besteht aus 38CrMoAlA‑Stahl bzw. Doppelmetall und ist nitriert; er ist optimal auf die Verarbeitung harter Materialien abgestimmt und bietet eine normale Lebensdauer von über 2 Jahren, wodurch die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile um 40 % gesenkt werden.
4. Vollständige Plastifizierung sorgt für hochwertige Granulate: Durch präzise Temperaturregelung und die Scherreibung der Schnecke wird der Hartkunststoff vollständig geschmolzen und plastifiziert; das Endprodukt weist eine hohe Dichte, einen Verunreinigungsgehalt von ≤1 % und eine Größengleichmäßigkeit von ≥95 % auf, was den Anforderungen der nachgelagerten Produktion entspricht.
5. Geringe Wartungsanforderungen und hervorragendes Preis‑Leistungs‑Verhältnis: Das Gerät verfügt über eine einfache, durchdachte Konstruktion; die tägliche Wartung ist unkompliziert und kann ohne spezialisiertes Technikteam durchgeführt werden. Zudem werden hochwertige Markenkomponenten verwendet, die sowohl Leistung als auch Kosten berücksichtigen, was zu einem deutlichen Preisvorteil führt.

Kernwert des Produkts

1. Effiziente Verknüpfung von Zerkleinerung und Granulierung, Reduzierung des zweiten Transports, Steigerung der Produktionsleistung und Senkung der Betriebskosten.
2. Verschleißfeste Schneckenkonstruktion verlängert die Lebensdauer des Geräts erheblich, senkt die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile und verbessert die Rentabilität der Investition.
3. Stabile, kontinuierliche Produktionskapazität und hervorragende Qualität der Endgranulate sichern die Zuverlässigkeit und Stabilität der Rohstoffversorgung für nachgelagerte Produktionen.
4. Breites Kapazitätsspektrum passt sich unterschiedlichen Unternehmensgrößen an; vom kleinen Verarbeitungsbetrieb bis zur großen Granulatproduktionsanlage findet jeder das passende Modell.

Zielgruppe

Dieses Gerät richtet sich vor allem an Recycling‑ und Verarbeitungsbetriebe für Hartkunststoffe, Kunststoffzerkleinerer, Hersteller von Alltagskunststoffprodukten, Unternehmen zur Behandlung industrieller Festabfälle sowie Granulatproduzenten. Es erfüllt die Bedürfnisse verschiedener Unternehmen hinsichtlich der Regeneration und Granulierung von Hartkunststoffabfällen und unterstützt sie dabei, Ressourcen zu recyceln und Rohstoffkosten zu senken.

Anwendungsbereiche

Das Gerät eignet sich zur Regeneration und Granulierung vieler bereits zerkleinerter Hartkunststoffabfälle, darunter HDPE‑Kunststoffbehälter‑Fragmente, PE‑Rohr‑Schrott, PP‑Transportbox‑Folien, ABS/PS‑Industrie‑Scherben sowie PC‑Technikkunststoff‑Schrott. Ob kleine Verarbeitungsbetriebe mit geringen Mengen oder große Granulatproduktionsanlagen mit massenhafter, kontinuierlicher Produktion – das Gerät passt sich zuverlässig an und liefert hochwertige Regeneratgranulate, die zur Herstellung verschiedener Kunststoffprodukte, Rohre, Transportboxen und mehr verwendet werden können.

Lösungen für branchenspezifische Probleme

1. Problem der zweiten Transport‑ und Verarbeitungsphase nach der Zerkleinerung sowie ineffizienter Prozessverknüpfung: Das Gerät kann direkt an die vorherige Zerkleinerung angeschlossen werden, wodurch der Transportweg entfällt und eine integrierte Zerkleinerung‑Granulierung ermöglicht wird, was die Kontinuität und Effizienz des Produktionsprozesses erheblich steigert.
2. Problem der mangelnden Verschleißfestigkeit herkömmlicher Schnecken und der hohen Kosten für deren Austausch: Der Einsatz eines nitrierten Doppelmetall‑Schnecken‑Zylinders mit hervorragender Verschleißfestigkeit und einer normalen Lebensdauer von über 2 Jahren reduziert die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile um 40 % und senkt die Wartungskosten des Geräts.
3. Problem der komplexen Konstruktion und hohen Wartungsanforderungen: Die bewährte, stabile Einzelschnecken‑Architektur ist einfach und durchdacht; die Wartungsschwelle ist niedrig, sodass Unternehmen ohne spezialisiertes Technikteam die tägliche Instandhaltung selbst durchführen können, was die Wartungskosten senkt.
4. Problem der instabilen Qualität und des hohen Verunreinigungsgehalts der Regeneratgranulate: Durch mehrstufige Filterdüsen und eine Entgasungsstruktur werden Verunreinigungen wirksam entfernt und Wasser abgeführt; der Verunreinigungsgehalt des Endprodukts liegt bei ≤1 %, die Größengleichmäßigkeit bei ≥95 %, was eine stabile und hochwertige Granulatqualität gewährleistet.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Kunststoffrohstoffe kann diese PS‑Hartstoff‑Regenerationsgranuliermaschine verarbeiten?
A: Das Gerät ist geeignet für HDPE, PP, ABS, PS, PC und andere Hartkunststoffabfälle und kann direkt zerkleinerte Kunststofffragmente verarbeiten, ohne dass eine zusätzliche Zerkleinerung erforderlich ist.
F2: Wie groß ist die Kapazität des Geräts?
A: Die Kapazität reicht von 100 bis 2.000 kg/h; die tägliche Kapazität eines einzelnen Geräts kann bis zu 40 Tonnen betragen. Je nach Produktionsbedarf kann das passende Modell ausgewählt werden.
F3: Wie lange beträgt die Garantie des Geräts?
A: Das Gerät wird mit einer Garantie von 13 Monaten ab dem Abholdatum geliefert; alle Kernkomponenten stammen von renommierten Marken, was den stabilen Betrieb gewährleistet.
F4: Unterstützt das Gerät einen kontinuierlichen Betrieb?
A: Das Gerät ermöglicht einen 24‑Stunden‑Betrieb; die jährlichen Stillstandszeiten liegen unter 72 Stunden, die Produktionsstabilität ist um 60 % erhöht, sodass es auch für groß angelegte Produktionen geeignet ist.
F5: Wie wird die Qualität der Endgranulate sichergestellt?
A: Der Verunreinigungsgehalt der Granulate liegt bei ≤1 %, die Größengleichmäßigkeit bei ≥95 %; durch mehrstufige Filterung und präzise Plastifizierung wird eine stabile und hochwertige Granulatqualität gewährleistet.