ABS‑Kunststoff‑Recycling‑Granuliermaschine

Produktübersicht

Die ABS‑Kunststoff‑Recycling‑Granuliermaschine ist ein spezielles Regenerations‑Granuliergerät mit Einzelschnecke, das für harte Kunststofffolien geeignet ist. Sie kann direkt vorverarbeitete Kunststofffragmente verarbeiten und gleichmäßige, stabile Regeneratgranulate erzeugen. Dieses Gerät eignet sich als integriertes Granulier‑System für verschiedene Hartkunststoffabfälle wie HDPE, PP und ABS. Die Maschine kann entsprechend den Produktionsanforderungen der Kunden maßgeschneidert werden; sie verfügt über keinen festen Preis. Mit ihrer ausgereiften und stabilen Einzelschneckenkonstruktion weist sie eine niedrige Ausfallrate auf, benötigt keine zusätzliche Zerkleinerungseinheit und kann direkt an vorgeschaltete Zerkleinerungsanlagen angeschlossen werden. Sie sorgt für eine vollständige Plastifizierung und hohe Granulatkonsistenz, zeichnet sich durch geringe Wartungsanforderungen und ein hervorragendes Kosten‑Nutzen‑Verhältnis aus und erfüllt effektiv die Produktionsbedürfnisse verschiedener Hartkunststoff‑Recycling‑ und Verarbeitungsprozesse.

Technisches Prinzip

Dieses Gerät nutzt das Einschnecken‑Extrusionsverfahren und ist für bereits zerkleinerte Hartkunststofffolien geeignet. Das Material wird direkt in den Trichter eingefüllt und gelangt anschließend in den Zylinder. Durch segmentierte Keramikheizringe wird die Temperatur präzise geregelt; zusammen mit der Scherreibung, die durch die Rotation der Schnecke entsteht, wird der Hartkunststoff vollständig geschmolzen und plastifiziert. Mehrstufige Filterdüsen entfernen Schmutz und Verunreinigungen, während eine Entgasungseinrichtung Wasser und flüchtige Bestandteile abführt. Schließlich werden die Stränge durch Wasserkühlung formgepresst und zu Granulaten geschnitten. Der gesamte Prozess ist nahtlos und effizient, gewährleistet eine stabile Qualität des Regeneratgranulats mit einem Verunreinigungsgehalt von ≤1 % und einer Granulatgrößen‑Gleichmäßigkeit von ≥95 %. Zudem ermöglicht das System einen 24‑Stunden‑Betrieb und erfüllt somit die Anforderungen der Massenproduktion.

Kernleistungsparameter

1. Granulierkapazität: 100–2000 kg/h
2. Hauptmaschinenleistung: 30–355 kW
3. Verunreinigungsgehalt im Endgranulat: ≤1 %
4. Granulatgrößen‑Gleichmäßigkeit: ≥95 %
5. Höchstkapazität pro Tag: 40 Tonnen
6. Normale Lebensdauer der Legierungsschnecke: über 2 Jahre
7. Jahresausfallzeit: unter 72 Stunden

Kernkonfigurationsinformationen

1. Marke/Hersteller: PURUI
2. Herkunft: NANTONG
3. Material von Schnecke und Zylinder: 38CrMoAlA, Doppelmetall, nitriert
4. Heizmethode: Elektroheizung, elektromagnetische Heizung
5. Heizelementmaterial: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer, Keramikheizung
6. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
7. Granulierschnittmethode: Düsen‑Schnitt, Stangen‑Schnitt
8. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
9. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
11. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum des Frachtbriefs

Kernvorteile

1. Ausgereifte und stabile Einzelschneckenkonstruktion: Das Gerät verfügt über eine bewährte Einzelschneckenarchitektur mit niedriger Ausfallrate; die jährliche Ausfallzeit liegt unter 72 Stunden, was die Produktionsstabilität um 60 % erhöht und einen kontinuierlichen, stabilen Produktionsablauf gewährleistet.
2. Keine zusätzliche Zerkleinerungseinheit erforderlich: Das Gerät kann direkt an vorgeschaltete Zerkleinerungsanlagen angeschlossen werden, wodurch die Investitionen in eine separate Zerkleinerungseinheit entfallen und die ineffiziente zweite Umladung und Weiterverarbeitung nach dem Zerkleinern vermieden wird. Dadurch wird die Prozesskette optimiert und die Gesamtproduktivität gesteigert.
3. Langlebige, verschleißfeste Schnecke: Die verwendeten 38CrMoAlA‑ oder Doppelmetallschnecken sind nitriert und für die Bearbeitung harter Materialien ausgelegt. Ihre normale Lebensdauer beträgt über zwei Jahre, wodurch die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile um 40 % gesenkt werden und die langfristigen Betriebskosten deutlich reduziert werden.
4. Vollständige Plastifizierung und hochwertige Granulate: Durch die kombinierte Wirkung präziser Temperaturregelung und der Scherreibung der Schnecke wird der Hartkunststoff vollständig geschmolzen und plastifiziert. In Verbindung mit mehrstufigen Filtern und einer Entgasungseinrichtung entstehen Regeneratgranulate mit hoher Dichte, einem Verunreinigungsgehalt von ≤1 % und einer Granulatgrößen‑Gleichmäßigkeit von ≥95 % – eine stabile, qualitativ hochwertige Produktion.
5. Geringe Wartungsanforderungen und hervorragendes Kosten‑Nutzen‑Verhältnis: Das Gerät ist einfach konstruiert und leicht zu bedienen; die tägliche Wartung ist unkompliziert und kann ohne spezialisierte Techniker durchgeführt werden. Zudem sind die Gesamtkosten angemessen, sodass Unternehmen eine kosteneffiziente Lösung für die Regeneration von Hartkunststoffen erhalten.

Kernwert des Produkts

1. Maßgeschneiderte Kapazitätsanpassung: Das Gerät kann individuell an die Produktionsanforderungen der Kunden angepasst werden, sodass es flexibel auf unterschiedlich große Unternehmen abgestimmt werden kann und so Überkapazitäten oder Engpässe vermeidet.
2. Deutliche Kostensenkung und Effizienzsteigerung: Durch den Verzicht auf eine separate Zerkleinerungseinheit, die Senkung der Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile sowie die Verbesserung der Produktionsstabilität werden die Betriebskosten erheblich gesenkt und die Produktivität gesteigert.
3. Hochwertige Regeneratgranulate: Das Produkt garantiert ein Regeneratgranulat mit geringem Verunreinigungsgehalt und hoher Größengleichmäßigkeit, das direkt in der Herstellung neuer Kunststoffprodukte wiederverwendet werden kann und so den Mehrwert sowie den Einsatzbereich der recycelten Rohstoffe erhöht.
4. Gewährleistung eines kontinuierlichen Betriebs: Das Gerät unterstützt einen 24‑Stunden‑Betrieb und erfüllt damit die Anforderungen der Massenproduktion von Regeneratgranulaten, wodurch Unternehmen ihre Produktionskapazität und ihr Angebot am Markt ausbauen können.

Zielgruppe

Zu den Zielgruppen dieses Geräts gehören Hartkunststoff‑Recycling‑Anlagen, Kunststoffzerkleinerungsunternehmen, Hersteller von Alltagskunststoffprodukten, Unternehmen zur Behandlung industrieller Festabfälle sowie Fabriken zur Herstellung von Regeneratgranulaten. Es erfüllt die Bedürfnisse verschiedener Unternehmen bei der Regenerations‑Granulierung von Hartkunststoffabfällen und unterstützt sie dabei, Ressourcenkreisläufe zu schließen und ihre wirtschaftliche Effizienz zu steigern.

Anwendungsbereiche

Die ABS‑Kunststoff‑Recycling‑Granuliermaschine eignet sich für zahlreiche Anwendungsfälle der Regenerations‑Granulierung bereits zerkleinerter Hartmaterialien, darunter HDPE‑Plastikeimer‑Fragmente, PE‑Rohr‑Schrott, PP‑Transportbox‑Folien, ABS/PS‑Industrie‑Reststücke sowie PC‑Technikkunststoff‑Schrott. Alle Hartkunststoffabfälle, die vorher zerkleinert wurden, können mit diesem Gerät zu hochwertigen Regeneratgranulaten verarbeitet werden, wodurch eine Kreislaufnutzung der Ressourcen erreicht wird.

Lösungen für branchenspezifische Probleme

1. Beseitigung der Ineffizienz beim zweiten Transport und der Weiterverarbeitung nach dem Zerkleinern: Das Gerät kann direkt an vorgeschaltete Zerkleinerungsanlagen angeschlossen werden, wodurch Zwischenlagerungen entfallen, die Prozesskette optimiert und die Gesamtproduktivität erhöht wird. Gleichzeitig sinken die Transportkosten und Zeitverluste.
2. Verbesserung des Problems, dass herkömmliche Schnecken nicht gegen den Verschleiß harter Materialien beständig sind: Dieses Gerät verwendet verschleißfeste 38CrMoAlA‑ oder Doppelmetallschnecken, die nach einer Nitrierbehandlung verarbeitet wurden und speziell für die Bearbeitung harter Materialien ausgelegt sind. Ihre normale Lebensdauer beträgt über zwei Jahre, wodurch die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile um 40 % gesenkt werden und die langfristigen Betriebskosten deutlich reduziert werden.
3. Lösung des Problems komplexer Maschinenkonstruktionen und hoher Wartungsanforderungen: Das Gerät verfügt über eine ausgereifte und stabile Einzelschneckenkonstruktion, die einfach und intuitiv zu bedienen ist. Die tägliche Wartung ist unkompliziert und kann ohne spezialisierte Techniker durchgeführt werden, wodurch der Wartungsdruck und die Kosten für die Unternehmen erheblich gesenkt werden.
4. Lösung des Problems fester Granulierkapazitäten, die nicht an die Bedürfnisse der Unternehmen angepasst werden können: Das Gerät kann entsprechend den Produktionsanforderungen der Kunden maßgeschneidert werden, wodurch die Kapazität flexibel angepasst und die Anforderungen verschiedener Unternehmensgrößen erfüllt werden. So wird die Anpassungsfähigkeit und Nutzbarkeit des Geräts deutlich erhöht.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Materialien kann diese ABS‑Kunststoff‑Recycling‑Granuliermaschine verarbeiten?
A: Das Gerät ist für verschiedene Hartkunststoffabfälle geeignet, darunter HDPE, PP, ABS, PS und PC. Solange es sich um vorverarbeitete Kunststofffragmente handelt, können sie alle mittels Granulierung regeneriert werden.
F2: Wie groß ist die Kapazität des Geräts? Kann sie angepasst werden?
A: Die Granulierkapazität liegt zwischen 100 und 2000 kg/h; die maximale Tageskapazität eines einzelnen Geräts beträgt bis zu 40 Tonnen. Das Gerät kann entsprechend den Produktionsanforderungen der Kunden maßgeschneidert werden, um den Bedürfnissen unterschiedlich großer Unternehmen gerecht zu werden.
F3: Wie lange beträgt die Garantiezeit? Wie lange dauert die Lieferung?
A: Die Garantiezeit beträgt 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs; die Lieferzeit liegt bei 70–80 Arbeitstagen und kann je nach kundenspezifischen Anforderungen angepasst werden.
F4: Wie ist die Qualität der produzierten Regeneratgranulate?
A: Die Regeneratgranulate weisen einen Verunreinigungsgehalt von ≤1 % auf, ihre Größengleichmäßigkeit liegt bei ≥95 %, sie sind dicht und von stabiler Qualität und können direkt in der Produktion neuer Kunststoffprodukte wiederverwendet werden.
F5: Unterstützt das Gerät einen kontinuierlichen Betrieb?
A: Das Gerät ermöglicht einen 24‑Stunden‑Betrieb; seine Konstruktion ist stabil und weist eine niedrige Ausfallrate auf, sodass die jährliche Ausfallzeit unter 72 Stunden bleibt und die Kontinuität der Massenproduktion gewährleistet ist.