HDPE‑Hartkunststoff‑Granuliermaschine

Produktübersicht

Die HDPE‑Hartkunststoff‑Granuliermaschine ist ein speziell für die Regenerationsgranulierung von Hartkunststofffolien entwickeltes Einzelschnecken‑Granuliergerät der Marke PURUI, hergestellt in Nantong. Das Gerät kann direkt vorzerkleinerte Kunststofffragmente verarbeiten, ohne dass eine zusätzliche Zerkleinerungseinheit erforderlich ist. Es ermöglicht die integrierte Granulierung verschiedener Hartkunststoffabfälle wie HDPE, PP und ABS und erzeugt gleichmäßige, stabile Regranulate. Die Kapazität reicht von 100 bis 2000 kg/h, die Hauptmaschinenleistung beträgt 30–355 kW; das System unterstützt einen 24‑Stunden‑Dauerbetrieb. Der Verunreinigungsgehalt der Endgranulate liegt bei ≤1 %, die Größengleichmäßigkeit erreicht ≥95 %. Dieses ausgereifte, zuverlässige und äußerst kosteneffiziente Regranuliergerät kann je nach Produktionsbedarf individuell angepasst werden.

Technisches Prinzip

Das Gerät nutzt ein Einzelschnecken‑Extrusionsverfahren und ist für bereits zerkleinerte Hartkunststofffolien geeignet. Das Material wird direkt in den Trichter eingefüllt und gelangt anschließend in den Zylinder. Der Zylinder ist mit einem mehrstufigen Keramikheizring ausgestattet, der eine präzise Temperaturregelung ermöglicht. Durch die Scherreibung, die beim Drehen der Schnecke entsteht, wird der Hartkunststoff vollständig geschmolzen und plastifiziert. Anschließend durchläuft das Material eine mehrstufige Filterdüse, die Sand und Verunreinigungen entfernt, bevor über eine Entgasungseinrichtung Wasser und flüchtige Bestandteile abgeschieden werden. Schließlich wird der geschmolzene Strang durch Wasserkühlung stabilisiert und mittels eines Granuliersystems in Form gebracht. Der gesamte Prozess ist nahtlos und effizient, was die Stabilität der Qualität der Regranulate gewährleistet.

Kernkonfigurationsparameter

1. Marke/Brand: PURUI
2. Herkunft: NANTONG
3. Material von Schnecke und Zylinder: 38CrMoAlA, Doppelmetall, nitriert
4. Heizmethode: Elektroheizung, Induktionsheizung
5. Heizelementmaterial: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer, Keramikheizung
6. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
7. Granuliermethode: Düsen‑Granulierung, Strang‑Granulierung
8. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
9. Frequenzumrichter‑Marken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Kapazitätsbereich: 100–2000 kg/h
11. Hauptmaschinenleistung: 30–355 kW
12. Verunreinigungsgehalt der Endgranulate: ≤1 %
13. Größengleichmäßigkeit der Granulate: ≥95 %
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantiezeit: 13 Monate ab dem Ausstellungsdatum des Frachtbriefs

Zentrale Vorteile

1. Ausgereifte, stabile Einzelschneckenkonstruktion: Das Gerät verfügt über ein bewährtes Einzelschnecken‑Design mit einer niedrigen Ausfallrate; jährliche Stillstandszeiten liegen unter 72 Stunden. Die Produktionsstabilität ist im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen um 60 % höher, sodass ein 24‑Stunden‑Dauerbetrieb möglich ist und Unternehmen einen kontinuierlichen, effizienten Produktionsrhythmus gewährleisten können.
2. Direkte Anbindung an vorgeschaltete Zerkleinerung: Ohne zusätzliche Zerkleinerungseinheit können bereits zerkleinerte Kunststofffragmente verarbeitet werden, wodurch der zeitaufwändige zweiten Transport des zerkleinerten Materials entfällt. Dies löst das Problem ineffizienter Prozessabläufe und optimiert den Produktionsfluss, was die Gesamtverarbeitungseffizienz steigert.
3. Verschleißfeste Schnecke verlängert die Lebensdauer: Die Schnecke besteht aus dem Doppelmetallwerkstoff 38CrMoAlA und wurde nitriert, um den Anforderungen der Hartstoffverarbeitung gerecht zu werden. Ihre normale Lebensdauer beträgt über zwei Jahre; im Vergleich zu herkömmlichen Schnecken reduzieren sich die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile um 40 %, was die Wartungskosten erheblich senkt.
4. Vollständige Plastifizierung sorgt für hochwertige Granulate: Durch die präzise temperaturgesteuerte mehrstufige Heizung und die Scherreibung der Schnecke wird der Hartkunststoff vollständig geschmolzen und plastifiziert. Nach mehrstufiger Filtration und Entgasung entstehen Granulate mit hoher Dichte, einem Verunreinigungsgehalt von ≤1 % und einer Größengleichmäßigkeit von ≥95 % – eine stabile und zuverlässige Qualität.
5. Niedriges Wartungs‑ und Betriebsaufwand‑Kosteneffizienz: Das Gerätedesign entspricht den tatsächlichen Produktionsanforderungen; die Bedienung ist einfach und intuitiv, die tägliche Wartung erfordert wenig Aufwand. Gleichzeitig bietet das Gerät eine hohe Leistungsfähigkeit: Eine einzelne Maschine kann bis zu 40 Tonnen pro Tag produzieren, was Unternehmen ein hohes Kosten‑Nutzen‑Verhältnis beschert.

Kernwert des Produkts

1. Integrierte Granulierung optimiert den Prozess: Der zweite Transport zerkleinerter Materialien entfällt, die Produktionsabläufe werden vereinfacht, die Gesamtproduktivität steigt und Personalkosten sowie Transportaufwendungen sinken.
2. Verschleißarme Konstruktion senkt Kosten und steigert Effizienz: Die langlebige, verschleißfeste Schnecke verlängert die Lebensdauer erheblich, reduziert die Häufigkeit und Kosten des Ersatzes verschleißanfälliger Teile, und der stabile Betrieb minimiert Ausfallzeiten und erhöht die Unternehmensrentabilität.
3. Hochwertige Granulate stärken den Markt: Die erzeugten Regranulate weisen geringe Verunreinigungen und hohe Größengleichmäßigkeit auf und können als hochwertige Rohstoffe erneut in die Produktion von Kunststoffprodukten eingesetzt werden, wodurch Unternehmen wettbewerbsfähige Regranulat‑Produkte herstellen können.
4. Maßgeschneiderte Anpassung an Bedürfnisse: Das Gerät kann entsprechend den Produktionsanforderungen der Kunden individuell konfiguriert werden, sodass es flexibel unterschiedlichen Unternehmensgrößen und Verarbeitungsbedürfnissen gerecht wird.

Zielgruppe

Dieses Gerät eignet sich für Hartkunststoff‑Recyclinganlagen, Kunststoff‑Zerkleinerungsbetriebe, Hersteller von Alltagskunststoffprodukten, Unternehmen zur Behandlung industrieller Festabfälle sowie Regranulat‑Produzenten – also für alle Unternehmen, die sich mit der Regeneration von Hartkunststoffabfällen befassen. Ob kleine Recycling‑ oder große Massenproduktionsanlagen – das Gerät lässt sich an die jeweiligen Kapazitätsanforderungen anpassen.

Anwendungsszenarien

Das Gerät kann vielfältig eingesetzt werden, etwa zur Regenerationsgranulierung von HDPE‑Plastikeimern, PE‑Rohrfragmenten, PP‑Transportboxen, ABS/PS‑Industrieabschnitten sowie PC‑Technikkunststofffragmenten. Nachdem die Hartkunststofffolien zerkleinert wurden, können sie direkt in das Gerät eingeführt werden, wo der gesamte Prozess von der Schmelzplastifizierung bis zum fertigen Granulat abläuft. Das Gerät ist für die Regeneration verschiedener Hartkunststoffabfälle geeignet und hilft Unternehmen, Abfallressourcen effektiv zu nutzen.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Lösung des Problems ineffizienter Prozessabläufe: In herkömmlichen Regenerationsprozessen muss das zerkleinerte Hartmaterial nach der Zerkleinerung erneut transportiert werden, was nicht nur Personalkosten erhöht, sondern auch leicht zu Produktionsunterbrechungen führt. Dieses Gerät kann direkt an das vorgeschaltete Zerkleinerungssystem angeschlossen werden, wodurch der Transport entfällt und eine effiziente Verknüpfung zwischen Zerkleinerung und Granulierung ermöglicht wird, was die Gesamtproduktivität steigert.
2. Lösung des Problems schnellen Verschleißes herkömmlicher Schnecken: Normale Schnecken aus unzureichend widerstandsfähigen Materialien halten dem langfristigen Verschleiß hartem Kunststoff nicht stand; häufiger Wechsel und hohe Kosten sind die Folge. Dieses Gerät verwendet eine nitrierte Doppelmetallschnecke mit hervorragender Verschleißfestigkeit; ihre normale Lebensdauer beträgt über zwei Jahre, und die Kosten für den Austausch verschleißanfälliger Teile sinken um 40 %, was die Wartungskosten erheblich reduziert.
3. Lösung des Problems hoher Wartungsaufwands: Einige Granuliergeräte verfügen über komplexe Konstruktionen, deren Bedienung und Wartung anspruchsvoll sind und Fachpersonal erfordern. Dieses Gerät basiert auf einer bewährten Einzelschneckenkonstruktion, die den realen Produktionsanforderungen entspricht; die Bedienung ist einfach und intuitiv, der tägliche Wartungsaufwand gering, was die Personal‑ und Technikkosten für Unternehmen senkt.
4. Lösung des Problems instabiler Granulatqualität: Herkömmliche Geräte produzieren Regranulate mit hohen Verunreinigungsanteilen und schlechter Größengleichmäßigkeit, die den Anforderungen hochwertiger Kunststoffprodukte nicht genügen. Dieses Gerät sorgt durch mehrstufige Filtration, präzise Temperaturregelung und vollständige Plastifizierung dafür, dass die Endgranulate einen Verunreinigungsgehalt von ≤1 % und eine Größengleichmäßigkeit von ≥95 % aufweisen – eine stabile und zuverlässige Qualität.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Kunststoffabfällen kann diese Granuliermaschine verarbeiten?
A: Das Gerät ist kompatibel mit zerkleinerten Fragmenten verschiedener Hartkunststoffe wie HDPE, PP, ABS, PS und PC – darunter Plastikeimer, Rohrfragmente, Transportboxen und Industrieabschnitte.
F2: Wie groß ist die Kapazität des Geräts? Kann es individuell angepasst werden?
A: Die Standardkapazität liegt zwischen 100 und 2000 kg/h; eine einzelne Maschine kann bis zu 40 Tonnen pro Tag produzieren. Je nach tatsächlichen Produktionsanforderungen kann das Gerät maßgeschneidert werden.
F3: Wie lange beträgt die Garantiezeit?
A: Die Garantiezeit beträgt 13 Monate ab dem Ausstellungsdatum des Frachtbriefs. Während der Garantiezeit werden Defekte, die nicht auf menschliches Verschulden zurückzuführen sind, kostenlos repariert.
F4: Benötigt das Gerät eine zusätzliche Zerkleinerungseinheit?
A: Nein, das Gerät kann direkt zerkleinerte Kunststofffragmente verarbeiten, ohne dass eine separate Zerkleinerungseinheit erforderlich ist. Es kann problemlos an bestehende Zerkleinerungsanlagen angeschlossen werden, um den Produktionsfluss zu optimieren.
F5: Welche Marken werden für die wichtigsten Komponenten verwendet?
A: Für die Motoren können internationale Marken wie Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken gewählt werden; für die Lager kommen internationale Marken wie NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken infrage; für die Frequenzumrichter stehen Marken wie ABB, FUJI, Delta, Siemens zur Auswahl. So wird ein stabiler und zuverlässiger Betrieb gewährleistet.