FIBC‑Raumbeutel‑Granuliermaschine

Produktübersicht

Die FIBC‑Raumbeutel‑Granuliermaschine ist ein verschleißfestes Regenerations‑Granuliergerät für gewebte Säcke, ausgestattet mit einem Verdichter‑Klumpen‑Zuführsystem. Sie ist ein kundenspezifisches Produkt ohne Festpreis und wird entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden maßgeschneidert. Das Gerät kann ganze, gebrauchte Gewebesäcke direkt verarbeiten, ohne vorheriges Zerkleinern, und liefert hochwertige PP‑Regeneratgranulate mit hoher Effizienz. Es eignet sich für die Rückgewinnung und Granulierung verschiedener gebrauchter Gewebe wie Zement‑Gewebesäcke, Getreide‑Tonnenbeutel, Container‑Raumbeutel, Schlangennetz‑Beutel sowie laminierte Gewebesäcke und ist ein zentrales Zusatzgerät für Gewebesack‑Produktionsbetriebe, Zement‑ und Getreideverpackungsunternehmen, Altplastik‑Recyclinganlagen sowie Regeneratgranulat‑Verarbeitungsbetriebe.

Technisches Prinzip

Diese Granuliermaschine nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichter und verdicktem, verschleißfestem Einschneckenextruder. Der gesamte Prozess ermöglicht eine effiziente Umwandlung von Altmaterial zu fertigen Granulaten. Gebrauchte Gewebesäcke und Tonnenbeutel können direkt in die Kammer des Verdichters eingeführt werden; dort werden sie durch schnelle, starke Scherkräfte zwischen rotierenden und feststehenden Messern zerkleinert. Durch die hohe Geschwindigkeit entsteht Reibungswärme, wodurch das ursprünglich lockere Material sich erwärmt, zusammenzieht und zu gleichmäßigen Klumpen verdichtet wird. Nach einer deutlichen Erhöhung der Schüttdichte um das 3‑ bis 4‑fache wird das Material gleichmäßig dem Extruderschneckenförderer zugeführt, wodurch das Problem des Verstopfens durch aufgebaute Materialbrücken vollständig vermieden wird. Im Extrusionsabschnitt erfolgt die schmelzende Plastifizierung durch segmentierte Heizung und starke Scherkräfte der Schnecke; anschließend werden über mehrstufige Filterdüsen Farbstoffe, Schmutz und andere Verunreinigungen entfernt. Zum Schluss wird das Granulat wassergekühlt abgeschnitten und geformt – ganz ohne zusätzliche Zerkleinerungsschritte, was den Prozess kompakt und äußerst effizient macht.

Leistungsparameter

1. Standardmodell‑Durchsatz: 100–1500 kg/h
2. Material der Schnecke und des Zylinders: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Material, nitriert
3. Hauptmotorleistung: 37–355 kW
4. Heizmethode: Elektroheizung, elektromagnetische Heizung
5. Heizelement‑Material: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ oder Keramikheizer
6. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
7. Granuliermethode: Düsen‑Schneiden, Strang‑Schneiden
8. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
9. Frequenzumrichter‑Marken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
11. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Abholbestellung
12. Marke/Brand: PURUI
13. Herkunft: NANTONG

Zentrale Vorteile

1. Stabile und zuverlässige Zuführung durch den Verdichter: Mit dem Verdichter‑Klumpen‑Zuführsystem entfällt das Problem des Verstopfens durch aufgebaute Materialbrücken; die Zuführung ist gleichmäßig und stabil, wodurch Schwankungen im Durchsatz wirksam vermieden werden und ein kontinuierlicher, stabiler Betrieb gewährleistet ist.
2. Verzicht auf separate Zerkleinerungsschritte: Ganze Säcke und Bündel gebrauchter Gewebe können direkt eingesetzt werden, ohne vorheriges Zerkleinern; dies vereinfacht den Produktionsprozess erheblich und reduziert zusätzliche Arbeitsaufwände.
3. Selbstwärmende Vorheizung durch Reibung: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch Kollision und Reibung selbst, was die Effizienz der Plastifizierung erhöht und gleichzeitig den externen Energieverbrauch senkt; im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen spart jede Tonne verarbeitetes Material über 12 % an Stromkosten.
4. Verschleißfeste Schnecke für stark verschmutzte Materialien: Die Schnecke besteht aus legiertem, nitriertem Material mit hervorragender Verschleißfestigkeit und kann auch stark verunreinigte Materialien verarbeiten, wodurch der Schneckenverschleiß verringert und die Wartungskosten gesenkt werden.
5. Mehrstufige Filtration für höchste Granulatreinheit: Ausgestattet mit mehrstufigen Filterdüsen werden Farbstoffe, Schmutz und andere Verunreinigungen effektiv entfernt; die resultierenden PP‑Regeneratgranulate weisen eine hohe Reinheit auf, während die Ausschussrate unter 3 % bleibt, sodass sie direkt in der Gewebesackproduktion wiederverwendet werden können.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachung der Prozesse, Senkung der Kosten und Steigerung der Effizienz: Durch den Verzicht auf separate Zerkleinerungsschritte und die Reduzierung von 1–2 Bedienern sinken die Personalkosten um 35 %; gleichzeitig wird der Produktionsablauf verkürzt und die Gesamteffizienz gesteigert.
2. Energieeinsparung und höhere Rentabilität: Durch die selbstwärmende Vorheizung und Plastifizierung spart jede Tonne verarbeitetes Material über 12 % an Stromkosten; bei einer maximalen Tageskapazität von 36 Tonnen kann langfristig erhebliche Energiekosteneinsparung erzielt werden, was die Rentabilität weiter steigert.
3. Längere Lebensdauer dank verschleißfester Konstruktion: Die Kombination aus legierten Werkzeugen und verschleißfesten Schnecken verlängert die Lebensdauer der Werkzeuge um 120 %; der Schneckenverschleiß wird deutlich reduziert, was die Häufigkeit von Stillstands‑ und Wartungsintervallen senkt und die Gesamtlebensdauer der Anlage verlängert.
4. Hochwertige Granulate für vielfältige Anwendungen: Die ausgezeichnete Reinheit und niedrige Ausschussrate der PP‑Regeneratgranulate ermöglichen ihre direkte Wiederverwendung in der Gewebesackproduktion, ohne zusätzliche Aufbereitung; dies spart Rohstoffkosten und erweitert zugleich die Einsatzmöglichkeiten der Granulate.

Zielgruppe

Die Zielgruppe dieser FIBC‑Raumbeutel‑Granuliermaschine umfasst Gewebesack‑Produktionsbetriebe, Zementverpackungsunternehmen, Getreideverpackungsfirmen, Altplastik‑Recyclinganlagen sowie Regeneratgranulat‑Verarbeitungsbetriebe. Besonders geeignet ist sie für Unternehmen mit großem Bedarf an der Rückgewinnung gebrauchter Gewebe, die ihren Produktionsprozess vereinfachen, die Qualität der Granulate verbessern und die Betriebskosten senken möchten.

Anwendungsbereiche

Dieses Gerät findet vor allem in der Rückgewinnung und Granulierung verschiedener gebrauchter Gewebesäcke Anwendung, einschließlich Zement‑Gewebesäcke, Getreide‑Tonnenbeutel, Container‑Raumbeutel, Schlangennetz‑Beutel sowie laminierte Gewebesäcke. Ob es sich um eigene Produktionsabfälle handelt oder um von Recyclingorganisationen gesammelte Altmaterialien – alle können direkt in das Gerät eingebracht werden, um hochwertige PP‑Regeneratgranulate zu erhalten und Ressourcen zu recyceln.

Lösungen für branchenspezifische Probleme

1. Lösung des Problems der Materialbrücken und Verstopfungen beim Einzug lockerer Gewebesäcke: Das Verdichter‑Klumpen‑Zuführsystem verdichtet das lockere Material zu hochdichten Klumpen, wodurch das Auftreten von Brücken und Verstopfungen im Zuführprozess vollständig vermieden wird und ein reibungsloser, stabiler Materialfluss gewährleistet ist.
2. Beseitigung zusätzlicher Zerkleinerungsschritte und damit verbundener Personalkosten: Das Gerät kann ganze Säcke und Bündel direkt verarbeiten, ohne dass separate Zerkleinerungsanlagen oder Bediener erforderlich sind; dadurch werden nicht nur die Zerkleinerungsschritte eingespart, sondern auch die Personalkosten gesenkt, was die Gesamtbetriebskosten reduziert.
3. Lösung von Produktionschwankungen aufgrund ungleichmäßiger Zuführung: Die gleichmäßige und stabile Klumpen‑Zuführung sorgt dafür, dass die Menge des Materials, die in die Extruderschnecke gelangt, konstant bleibt; so werden plötzliche Leistungsschwankungen vermieden und ein kontinuierlicher, stabiler Output gewährleistet ist.
4. Verbesserung der Situation bei herkömmlichen Anlagen mit schnellem Schneckenverschleiß und hohen Wartungskosten: Die verdickte, verschleißfeste Schnecke aus legiertem Material und mit Nitrierung bietet eine deutlich erhöhte Verschleißfestigkeit; sie ist auch für die Verarbeitung stark verunreinigter Materialien geeignet, wodurch der Schneckenverschleiß verringert und die Häufigkeit sowie die Kosten für Wartungen gesenkt werden.
5. Lösung des Problems von Verunreinigungen in Altmaterialien, die leicht Filter verstopfen und die Granulatqualität beeinträchtigen: Mehrstufige Filterdüsen können Farbstoffe, Schmutz und andere Verunreinigungen effektiv zurückhalten, wodurch Verstopfungen der Filter vermieden und gleichzeitig die Reinheit der Endprodukte erhöht wird; die Ausschussrate sinkt, sodass die Granulate die Qualitätsstandards für die Wiederverwendung in der Produktion erfüllen.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Muss man gebrauchte Gewebesäcke vor der Verarbeitung zerkleinern?
A: Nein, dieses Gerät verfügt über ein Verdichter‑Klumpen‑Zuführsystem und kann ganze Säcke und Bündel direkt verarbeiten, ohne vorheriges Zerkleinern; dies vereinfacht den Produktionsprozess erheblich.
F2: Welchen Durchsatz hat das Gerät?
A: Der Standardmodell‑Durchsatz liegt bei 100–1500 kg/h; je nach Produktionsbedarf kann das Gerät individuell angepasst werden, um den Anforderungen unterschiedlich großer Unternehmen gerecht zu werden.
F3: Wie ist die Qualität der produzierten PP‑Regeneratgranulate?
A: Nach der mehrstufigen Filterung sind die Granulate sehr rein, mit einer Ausschussrate von unter 3 %; sie können direkt in der Gewebesackproduktion wiederverwendet werden, ohne zusätzliche Aufbereitung.
F4: Wie lange beträgt die Lieferzeit und die Garantiezeit?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage; die Garantiezeit läuft 13 Monate ab dem Datum der Abholbestellung, was Unternehmen ausreichend Zeit für die Produktionsvorbereitung und einen zuverlässigen Kundendienst bietet.
F5: Welche Marken stehen als Kernkomponenten zur Auswahl?
A: Für den Motor können Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken gewählt werden; für die Lager wählen Sie NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken; für den Frequenzumrichter stehen ABB, FUJI, Delta, Siemens zur Verfügung; Unternehmen können entsprechend ihren Bedürfnissen auswählen.