PP‑Tonnenbeutel‑Zerkleinerungs‑ und Granuliermaschine

Produktübersicht

Die PP‑Tonnenbeutel‑Zerkleinerungs‑ und Granuliermaschine ist ein verschleißfestes Regenerations‑Granuliergerät für gewebte Säcke, ausgestattet mit einem Verdichter‑ und Granulier‑Zufuhrsystem. Sie wurde speziell für die Rückgewinnung und Wiederverwertung von gebrauchten PP‑Gewebematerialien entwickelt und ermöglicht die direkte Verarbeitung ganzer Beutel oder Bündel gebrauchter Gewebe ohne vorherige Zerkleinerungsschritte, wodurch hochwertiges PP‑Regeneratgranulat effizient erzeugt wird. Als kundenspezifisches Produkt kann das Gerät entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden maßgefertigt werden; die Standardmodelle bieten eine Kapazität von 100–1500 kg/h. Die Kernkomponenten bestehen aus hochwertigen, verschleißfesten Materialien und verwenden Markenzubehör namhafter Hersteller, um einen langfristig stabilen Betrieb zu gewährleisten. Es handelt sich somit um ein leistungsstarkes und energieeffizientes Schlüsselverarbeitungsgerät im Bereich der Altkunststoffverwertung.

Technisches Prinzip

Dieses Gerät nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichter und verdicktem, verschleißfestem Einschneckenextruder, um gebrauchte Gewebematerialien effizient zu recyceln und zu granulieren. Der Prozess läuft wie folgt ab: Gebrauchte Gewebesäcke und Tonnenbeutel werden direkt in die Kammer des Verdichters eingeführt, wo sie durch die starke Scherwirkung der Hochgeschwindigkeits‑Stator‑ und Rotorblätter zerkleinert und aufgelöst werden. Das Material erwärmt sich durch die hohe Geschwindigkeit und die Reibung innerhalb der Kammer selbst, wodurch das ursprünglich lockere Gewebe sich zusammenzieht und zu gleichmäßigen Granulaten verdichtet wird. Nach einer deutlichen Erhöhung der Schüttdichte um das 3‑ bis 4‑fache wird das Material gleichmäßig dem Extruderschneckenförderer zugeführt. Anschließend erfolgt die Extrusion: Durch segmentierte Heizung und stark scherende Schnecken wird das Material geschmolzen und plastifiziert; anschließend werden über mehrstufige Filterdüsen Farbstoffe, Schmutz und andere Verunreinigungen entfernt. Zum Schluss wird das Granulat durch Wasserkühlung geschnitten und geformt, wodurch hochwertiges PP‑Regeneratgranulat entsteht. Der gesamte Prozess verzichtet auf zusätzliche Zerkleinerungsschritte; das selbst erwärmende Vorheizkonzept erhöht zudem die Effizienz der Plastifizierung und senkt den Energieverbrauch.

Kernleistungsparameter

1. Kapazität des Standardmodells: 100–1500 kg/h
2. Materialien für Schnecke und Zylinder: 38CrMoAlA‑Legierung sowie Doppelmetall‑Materialien, nitriert
3. Motorleistung: 37–355 kW
4. Heizmethoden: Elektrische Heizung, elektromagnetische Heizung
5. Heizelemente: Aluminium‑, Kupfer‑, Glimmer‑ und Keramikheizer
6. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
7. Granuliersysteme: Düsen‑ oder Stangen‑Granulierung
8. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
9. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Zuführungskapazität des Verdichters: Direkte Verarbeitung ganzer Bündel oder Beutel; die Schüttdichte des Materials wird um das 3‑ bis 4‑fache erhöht
11. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
12. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbriefstellung
13. Marke und Branding: PURUI
14. Herstellungsland: NANTONG

Zentrale Vorteile

1. Keine Blockaden durch Brückenbildung beim Zuführen: Dank eines proprietären Verdichter‑Granulier‑Zufuhrsystems erfolgt eine gleichmäßige und stabile Zuführung, wodurch das Problem der Leerlauf‑Blockaden bei traditionellen Geräten vollständig gelöst wird und ein kontinuierlicher, stabiler Betrieb gewährleistet ist.
2. Wegfall der separaten Zerkleinerung: Ganze Beutel und Bündel gebrauchter Gewebe können direkt eingespeist werden, ohne dass eine vorherige Zerkleinerung erforderlich ist. Dies reduziert die Anzahl der Produktionsprozesse erheblich und spart sowohl die Investitionen in zusätzliche Zerkleinerungsanlagen als auch Arbeitskosten.
3. Selbst erwärmende Vorheizung für höhere Effizienz und Energieeinsparung: Das Material erwärmt sich durch Reibung und Kollision im Verdichter selbst, was eine vorbereitende Schrumpfung bewirkt und die nachfolgende Plastifizierungseffizienz erhöht. Pro Tonne verarbeiteter Materialien lassen sich so über 12 % an Strom einsparen, wodurch der Energieverbrauch weiter sinkt.
4. Verdickte, verschleißfeste Schnecke für schmutziges Material: Die Schnecke besteht aus einer legierten, verschleißfesten Legierung und ist nitriert, wodurch sie extrem widerstandsfähig gegen Abnutzung ist und auch sehr schmutziges Material verarbeiten kann. Dadurch verringert sich der Verschleiß der Schnecke und die Wartungskosten sinken.
5. Mehrstufige Filterung zur Sicherstellung der Granulatreinheit: Mit einem mehrstufigen Filterdüsensystem werden Farbstoffe, Schmutz und andere Verunreinigungen wirksam entfernt, sodass das erzeugte PP‑Regeneratgranulat von hoher Reinheit ist und die Ausschussrate unter 3 % bleibt. Das Granulat kann unmittelbar wieder in der Produktion von Gewebesäcken eingesetzt werden.

Kernwert des Produkts

1. Kostenreduktion und Effizienzsteigerung: Durch den Verzicht auf separate Zerkleinerungsschritte können 1–2 Bediener eingespart werden, was die Arbeitskosten um 35 % senkt. Pro Tonne verarbeiteter Materialien lassen sich über 12 % an Strom einsparen, wodurch sich die laufenden Energiekosten langfristig deutlich reduzieren.
2. Stabile Leistungssteigerung: Die gleichmäßige Zuführung durch den Verdichter verhindert Leistungsschwankungen; eine einzelne Produktionslinie kann rund um die Uhr bis zu 36 Tonnen pro Tag produzieren, wodurch die Maschineneffizienz deutlich über herkömmliche Granuliergeräte hinausgeht.
3. Verlängerung der Maschinenlebensdauer: Die Lebensdauer der legierten Schneckenblätter wird um 120 % erhöht, der Verschleiß der verschleißfesten Schnecke wird verringert, was die Häufigkeit von Wartungen und Austauschkosten drastisch senkt und die Gesamtlebensdauer der Maschine verlängert.
4. Hochwertiges Granulat: Durch die mehrstufige Filterung werden Verunreinigungen effektiv entfernt, sodass die Ausschussrate unter 3 % liegt. Das erzeugte Regeneratgranulat kann unmittelbar wieder in der Produktion von Gewebesäcken eingesetzt werden, wodurch der ökonomische Wert der zurückgewonnenen Materialien gesteigert wird.

Zielgruppe

Dieses Gerät richtet sich vor allem an Hersteller von Gewebesäcken, Unternehmen der Zement‑ und Getreideverpackungsindustrie, Recyclingbetriebe für Altkunststoffe sowie Fabriken zur Herstellung von Regeneratgranulat. Diese Unternehmen verfügen über einen großen Bedarf an der Rückgewinnung gebrauchter Gewebematerialien und können mit diesem Gerät einen geschlossenen Kreislauf der Materialverwertung realisieren, wodurch die Rohstoffbeschaffungskosten gesenkt und die Ressourcennutzung verbessert werden.

Anwendungsbereiche

Die PP‑Tonnenbeutel‑Zerkleinerungs‑ und Granuliermaschine ist speziell für die Rückgewinnung und Granulierung verschiedener PP‑Gewebematerialien konzipiert und findet breite Anwendung bei der Wiederverwertung von Zementgewebesäcken, Getreide‑Tonnenbeuteln, Container‑Säcken, Netzbeuteln aus Schlangenhaut sowie laminierten Gewebesäcken. Ob es sich um eigene Altverpackungen handelt oder um von Recyclingorganisationen angekaufte gebrauchte Gewebe – alle können direkt zu hochwertigem Regeneratgranulat verarbeitet werden, wodurch eine geschlossene Ressourcenkreislauf‑Verwertung erreicht wird.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Lösung des Problems der Leerlaufblockaden bei der Zuführung von lockeren Gewebematerialien: Das Granulier‑Zufuhrsystem des Verdichters erhöht durch Reibung und Verdichtung die Schüttdichte des Materials und verhindert so vollständig Blockaden und Leerlaufsituationen, wodurch ein kontinuierlicher, stabiler Betrieb gewährleistet ist.
2. Beseitigung der zusätzlichen Kosten durch vorherige Zerkleinerung: Ohne separate Zerkleinerungsschritte können ganze Beutel und Bündel direkt eingespeist werden, was die Investitionen in Zerkleinerungsanlagen sowie die damit verbundenen Arbeitskosten reduziert und die Anzahl der Produktionsprozesse verringert.
3. Vermeidung von Leistungsschwankungen durch ungleichmäßige Zuführung: Der Verdichter liefert gleichmäßige, verdichtete Granulate, wodurch die Schnecke stets gleichmäßig zugeführt wird und Leistungsschwankungen aufgrund ungleichmäßiger Zuführung vermieden werden. So bleibt die Produktionsleistung stabil.
4. Reduzierung des Schneckenverschleißes und der Wartungskosten: Eine verdickte, verschleißfeste Schnecke ist besonders geeignet für Materialien mit hohem Schmutzanteil, wodurch der Verschleiß der Schnecke verringert und die Häufigkeit von Wartungen sowie die Kosten für den Austausch gesenkt werden, was die Lebensdauer der Maschine verlängert.
5. Lösung des Problems von Verstopfungen durch Verunreinigungen und schlechter Granulatqualität: Ein mehrstufiges Filterdüsensystem entfernt effektiv Verunreinigungen und verhindert so Verstopfungen, während gleichzeitig die Reinheit des Regeneratgranulats erhöht wird. Die Ausschussrate bleibt unter 3 %, sodass die Granulatqualität den Standards entspricht.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Muss dieses PP‑Tonnenbeutel‑Zerkleinerungs‑ und Granuliergerät das gebrauchte Gewebematerial vorab zerkleinern?
A: Nein, das Gerät verfügt über ein Verdichter‑Granulier‑Zufuhrsystem und kann ganze Beutel sowie Bündel gebrauchter Gewebe direkt verarbeiten, ohne dass eine vorherige Zerkleinerung nötig ist. Dadurch entfällt der Schritt der separaten Zerkleinerung.
F2: Welche Kapazitätsrange bietet das Gerät? Kann es individuell angepasst werden?
A: Die Standardmodelle haben eine Kapazität von 100–1500 kg/h. Da es sich um ein kundenspezifisches Produkt handelt, kann es entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden maßgefertigt werden, um den Bedürfnissen unterschiedlich großer Unternehmen gerecht zu werden.
F3: Wie ist die Qualität des erzeugten Regeneratgranulats? Kann es direkt verwendet werden?
A: Nach der mehrstufigen Filterung sind die erzeugten PP‑Regeneratgranulate von hoher Reinheit, mit einer Ausschussrate von unter 3 %. Sie können daher unmittelbar in der Produktion von Gewebesäcken usw. eingesetzt werden.
F4: Wie lange beträgt die Garantiezeit des Geräts?
A: Die Garantiezeit beträgt 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs. Innerhalb dieser Frist werden Qualitätsprobleme, die nicht auf menschliches Verschulden zurückzuführen sind, durch die entsprechenden Garantieleistungen abgedeckt.
F5: Welche Marken werden für die Hauptkomponenten des Geräts verwendet?
A: Für die Motoren werden Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken verwendet; für die Lager NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken; für die Frequenzumrichter bekannte Marken wie ABB, FUJI, Delta, Siemens usw., um die Stabilität des Betriebs zu gewährleisten.