Granuliermaschine für Netz- und Schlangenhautsäcke

Produktübersicht

Dies ist eine verschleißfeste Granulieranlage für recycelte Gewebesäcke der Marke PURUI aus Nantong, speziell konzipiert für die Wiederverwertung und Granulierung von gebrauchten Gewebematerialien wie Netz- und Schlangenhautsäcken. Sie verfügt über ein proprietäres Verdichtungs‑ und Pelletisierungssystem, das es ermöglicht, ganze Säcke oder Ballen gebrauchter Gewebematerialien ohne vorherige Zerkleinerung direkt zu verarbeiten und dabei hochwertiges PP‑Recyclinggranulat effizient zu erzeugen. Als kundenspezifisches Produkt kann die Anlage je nach Produktionskapazität des Kunden angepasst werden; sie wird nicht zu einem festen Preis angeboten. Von den Kernkomponenten bis hin zu den Hilfsaggregaten werden ausschließlich hochwertige Markenteile verwendet, um einen langfristig stabilen Betrieb zu gewährleisten – eine leistungsfähige Anlage für die Rückgewinnung von Altplastik.

Technisches Prinzip

Die Anlage nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichter und verdicktem, verschleißfestem Einschneckenextruder, um den gesamten Prozess von der Verarbeitung gebrauchter Materialien bis zur Herstellung von Recyclinggranulat effizient abzuwickeln. Gebrauchte Gewebesäcke und FIBC‑Säcke können direkt in die Kammer des Verdichters eingeführt werden; dort werden sie durch schnelle Scherkräfte zwischen rotierenden und stationären Messern zerkleinert. Durch die hohe Geschwindigkeit entsteht Reibungswärme, wodurch sich das ursprünglich lockere Gewebematerial erwärmt, schrumpft und zu gleichmäßigen Pellets verdichtet wird. Nach einer deutlichen Erhöhung der Schüttdichte wird das Material gleichmäßig dem Extruderschneckenförderer zugeführt, wodurch Probleme mit Verstopfungen oder Brückenbildung beim Zufuhrvorgang vollständig vermieden werden. Im Extrusionsprozess erfolgt anschließend eine mehrstufige Erwärmung sowie eine intensive Scherung, die das Material schmelzen und plastifizieren lässt. Über mehrstufige Filterdüsen werden Farbstoffe, Schmutz und andere Verunreinigungen entfernt, bevor das Granulat schließlich im Wasserbad gekühlt und granuliert wird. Der gesamte Prozess verzichtet auf zusätzliche Zerkleinerungsschritte, was den Produktionsablauf erheblich vereinfacht.

Leistungsparameter

1. Kapazität der Standardausführung: 100–1500 kg/h
2. Materialien von Schnecke und Zylinder: 38CrMoAlA, Doppelmetall, nitriert
3. Motorleistung: 37–355 kW
4. Heizmethode: Elektrische Heizung, Induktionsheizung
5. Heizelemente: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ und Keramikheizungen
6. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
7. Granuliermethoden: Düsen‑ oder Stangen‑Granulierung
8. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
9. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Verdichtungskapazität: Direkte Verarbeitung ganzer Ballen oder Säcke; Schüttdichte erhöht sich um das 3‑ bis 4‑fache
11. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
12. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbrief‑Ausstellung
13. Ursprungsland: Nantong
14. Marke/Handelsmarke: PURUI

Kernvorteile

1. Stabile Zuführung ohne Blockaden: Dank des integrierten Verdichtungs‑Pelletisierungssystems wird das Material gleichmäßig verdichtet und dem Extruder zugeführt, wodurch das branchenübliche Problem der ungleichmäßigen Zuführung und der Blockierung bei lockerem Gewebematerial vollständig gelöst wird. Die Zuführung ist gleichmäßig und stabil, sodass die Produktionskapazität kontinuierlich erreicht wird.
2. Verzicht auf Zerkleinerungsschritte: Ganze Säcke und Ballen gebrauchter Gewebematerialien können direkt eingespeist werden, ohne dass zusätzliche Zerkleinerungsgeräte oder manuelle Zerkleinerung erforderlich sind. Dies vereinfacht den Produktionsablauf erheblich und senkt sowohl die anfänglichen Investitionen in Ausrüstung als auch die Arbeitskosten.
3. Hohe Energieeffizienz: Das Material erwärmt sich durch innere Reibung selbst, sodass keine zusätzliche Vorheizung nötig ist. Dadurch steigt die Effizienz der Plastifizierung; im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen lassen sich pro Tonne verarbeitet über 12 % Energie einsparen, was langfristig die Betriebskosten deutlich senkt.
4. Verschleißfestigkeit und Anpassungsfähigkeit an verschmutzte Materialien: Die Schnecke besteht aus legiertem, nitriertem Material und ist somit bestens geeignet für die Verarbeitung stark verunreinigter Materialien. Der Verschleiß ist gering, die Wartungsintervalle sind lang und die Wartungskosten sinken erheblich.
5. Hochreine Granulatherstellung: Mehrstufige Filterdüsen entfernen effektiv Farbstoffe, Schmutz und andere Verunreinigungen; die Ausschussrate liegt unter 3 %. Das erzeugte PP‑Recyclinggranulat weist eine hohe Reinheit auf und kann direkt in der Produktion neuer Gewebesäcke wiederverwendet werden.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachung des Prozesses und Kostensenkung: Durch den Verzicht auf separate Zerkleinerungsschritte und die Reduzierung von 1–2 Bedienern sinken die Arbeitskosten um 35 %; gleichzeitig werden die Kosten für die Anschaffung und Wartung von Zerkleinerungsgeräten gesenkt.
2. Effiziente Steigerung der Produktionskapazität: Die Standardausführung erreicht eine maximale Kapazität von 1500 kg/h; eine einzelne Produktionslinie kann innerhalb von 24 Stunden bis zu 36 Tonnen pro Tag verarbeiten. Dies erhöht die Effizienz der Altplastik‑Verwertung erheblich und unterstützt Unternehmen bei der Ausweitung ihrer Produktionskapazitäten.
3. Energieeinsparung und verbesserte Langlebigkeit: Durch die eigene Vorheizung und Plastifizierung spart die Anlage über 12 % Energie; die Lebensdauer der Legierungsmesser wird um 120 % verlängert. Langfristig lassen sich erhebliche Energie‑ und Wartungskosten einsparen.
4. Hochwertige Granulate: Die Ausschussrate liegt unter 3 %; das Granulat kann direkt in der Produktion neuer Gewebesäcke wiederverwendet werden, ohne dass zusätzliche Reinigungs‑ oder Aufbereitungsschritte erforderlich sind. Dies steigert den kommerziellen Wert und die Einsatzmöglichkeiten des Recyclings.

Zielgruppe

Die Anlage ist speziell für Unternehmen entwickelt worden, die sich mit der Rückgewinnung von Altplastik und der Herstellung von Gewebesäcken befassen. Zu den Hauptzielgruppen gehören Gewebesäckeproduzenten, Unternehmen der Zement‑ und Lebensmittelverpackungsindustrie, Altplastik‑Recyclingbetriebe sowie Anlagen zur Herstellung von Recyclinggranulat. Diese Unternehmen produzieren täglich große Mengen an gebrauchten Gewebematerialien oder benötigen Recyclinggranulat als Rohstoff; die hohe Leistungsfähigkeit und die maßgeschneiderte Konfiguration der Anlage passen perfekt zu ihren Produktionsbedürfnissen.

Anwendungsbereiche

Diese Anlage findet hauptsächlich in der Granulierung und Wiederverwertung verschiedener gebrauchter Gewebematerialien Anwendung, darunter Zementgewebesäcke, FIBC‑Säcke für Getreide, Container‑Säcke, Netz‑ und Schlangenhautsäcke sowie laminierte Gewebesäcke. Ob es sich um eigenproduzierte Verpackungsmaterialien handelt oder um im Rahmen von Sammelaktionen gesammelte Altmaterialien – alle können direkt in die Anlage eingebracht werden, um hochwertiges PP‑Recyclinggranulat zu erzeugen, das wieder in der Produktion neuer Gewebesäcke eingesetzt werden kann. So wird eine geschlossene Kreislaufwirtschaft realisiert, ideal für groß angelegte Produktionslinien zur Rückgewinnung von Altplastik.

Lösung branchenüblicher Probleme

1. Lösung des Problems der ungleichmäßigen Zuführung und der Blockierung bei lockerem Gewebematerial: Das integrierte Verdichtungs‑Pelletisierungssystem sorgt für eine gleichmäßige Zuführung durch Selbstverdichtung des Materials und vermeidet so die typischen Probleme traditioneller Anlagen, bei denen ungleichmäßige Zuführung zu Stillständen führt. Dies gewährleistet einen kontinuierlichen Produktionsablauf.
2. Beseitigung der Kosten für Zerkleinerungsschritte: Ohne vorherige Zerkleinerung der Materialien entfallen die Kosten für die Anschaffung von Zerkleinerungsgeräten, die Arbeitskosten für manuelle Zerkleinerung sowie die Zeit, die für diese Schritte benötigt wird. Dadurch wird der Produktionsablauf erheblich vereinfacht und die Gesamtproduktivität gesteigert.
3. Lösung von Schwankungen in der Produktionskapazität: Eine stabile, gleichmäßige Zuführung kombiniert mit einer effizienten Plastifizierungs‑ und Extrusionsstruktur sorgt dafür, dass die Kapazität der Anlage stets im vorgegebenen Bereich bleibt und verhindert, dass ungleichmäßige Zuführung zu plötzlichen Schwankungen der Produktionsmenge führt.
4. Senkung der Wartungskosten: Durch die Verwendung verstärkter, verschleißfester Schnecken und hochwertiger Markenkomponenten wird die Verschleißfestigkeit und Gesamtlanglebigkeit der Anlage deutlich erhöht. Dadurch sinkt die Häufigkeit von Ausfällen und Wartungskosten, während die Lebensdauer der Anlage verlängert wird.
5. Lösung von Verstopfungen durch verschmutzte Materialien und schlechter Granulatqualität: Mehrstufige Filterdüsen entfernen effektiv Verunreinigungen und verhindern so Stillstände durch verstopfte Filter. Gleichzeitig wird die Reinheit des Recyclinggranulats erhöht, die Ausschussrate gesenkt und die Qualität des Granulats entsprechend den Anforderungen der Wiederverwendung in der Produktion sichergestellt.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Kann diese Granuliermaschine auch unzerkleinerte Gewebesäcke verarbeiten?
A: Ja, die Anlage verfügt über ein integriertes Verdichtungs‑Pelletisierungssystem und kann ganze Säcke oder Ballen gebrauchter Gewebematerialien direkt verarbeiten, ohne dass eine vorherige Zerkleinerung erforderlich ist. Dies vereinfacht den Produktionsablauf erheblich.
F2: Welche Kapazität hat die Anlage? Kann sie individuell angepasst werden?
A: Die Standardausführung bietet eine Kapazität von 100–1500 kg/h. Als kundenspezifisches Produkt können wir die Konfiguration entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden anpassen, um unterschiedlichen Produktionsgrößen gerecht zu werden.
F3: Wie ist die Qualität des erzeugten Recyclinggranulats? Kann es direkt wiederverwendet werden?
A: Nach der mehrstufigen Filterung werden Verunreinigungen entfernt; die Ausschussrate liegt unter 3 %, die Reinheit ist hoch, sodass das Granulat direkt in der Produktion neuer Gewebesäcke eingesetzt werden kann, ohne dass zusätzliche Reinigungs‑ oder Aufbereitungsschritte erforderlich sind.
F4: Wie lange beträgt die Garantiezeit der Anlage?
A: Die Garantiezeit beträgt 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs. Während dieser Zeit werden Qualitätsprobleme, die nicht auf menschliches Verschulden zurückzuführen sind, kostenlos repariert.
F5: Welche Marken werden für die Hauptkomponenten der Anlage verwendet?
A: Die Kernkomponenten stammen von international führenden oder renommierten nationalen Marken; Motoren können von Siemens, ABB, Weg oder ähnlichen Marken stammen, Lager von NSK, SKF, INA oder anderen Marken, Frequenzumrichter von ABB, FUJI, Delta oder ähnlichen Marken, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten.