Granuliermaschine für Container- und Raumbeutel

Produktübersicht

Die Granuliermaschine für Container- und Raumbeutel ist ein verschleißfestes Regranulierungsgerät für gewebte Säcke der Marke PURUI, hergestellt in Nantong und speziell für das Recycling von gebrauchten gewebten Materialien konzipiert. Das Gerät verfügt über ein Verdichter‑Kugel‑Zuführsystem und kann ganze Beutel sowie ganze Ballen gebrauchter gewebter Materialien direkt verarbeiten, ohne dass vorherige Zerkleinerungsschritte erforderlich sind. Durch einen integrierten Prozess werden hochwertige PP‑Regranulate effizient erzeugt; die Kapazität liegt zwischen 100 und 1500 kg/h und deckt die Bedürfnisse unterschiedlicher Größen im Bereich des Kunststoffrecyclings ab. Die Kernkomponenten des gesamten Systems bestehen aus verschleißfesten Materialien und verwenden Komponenten namhafter internationaler Marken, was zu einem stabilen und langlebigen Betrieb führt und die typischen Probleme traditioneller Granuliermaschinen wie Verstopfungen beim Zuführen, schwankende Kapazitäten sowie schnellen Schneckenverschleiß wirksam löst.

Technisches Prinzip

Dieses Gerät nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichter und verdickter, verschleißfester Einschnecken‑Extruder‑Einheit, um gebrauchte gewebte Materialien effizient zu regenerieren. Zunächst können gebrauchte Gewebesäcke und Tonnenbeutel direkt in den Verdichterraum eingeführt werden. Dort erfolgt durch die starke Scherwirkung von rotierenden und feststehenden Messern eine intensive Zerkleinerung; gleichzeitig entsteht durch die hohe Geschwindigkeit und Reibung im Inneren Wärme, wodurch sich das ursprünglich lockere Material erwärmt und verdichtet. Das aufgebauschte Gewebe schrumpft und verdichtet sich zu gleichmäßigen Kugeln, deren Schüttdichte sich um das 3‑ bis 4‑fache erhöht. Anschließend wird das Material sanft in die Extruderschnecke gefördert, wodurch das Problem des Überbrückens und Verstopfens bei lockerem Material vollständig gelöst wird. Danach gelangt das granulierte Material in die Extrusionsphase, wo es durch segmentierte Erwärmung und stark scherende Schnecken geschmolzen und plastifiziert wird. Die Erwärmung kann elektrisch oder elektromagnetisch erfolgen; die verwendeten Heizelemente sind aus Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer oder Keramik erhältlich und lassen sich je nach Bedarf anpassen. Abschließend werden durch mehrstufige Filterdüsen Tinten, Sand und andere Verunreinigungen entfernt; die Granulierung erfolgt entweder durch Schnitt am Düsenkopf oder durch Zug‑Schnitt‑Verfahren mit Wasserkühlung, sodass am Ende hochreine PP‑Regranulate entstehen.

Leistungsparameter

1. Standardmodellkapazität: 100–1500 kg/h
2. Schneckenmaterial: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Material, nitriert
3. Hauptmaschinenleistung: 37–355 kW
4. Verdichter‑Verarbeitungskapazität: Direkte Verarbeitung ganzer Ballen bzw. Beutel, Schüttdichte des Materials erhöht sich um das 3‑ bis 4‑fache
5. Erwärmungsmethoden: Elektrische Erwärmung, elektromagnetische Erwärmung
6. Heizelementmaterialien: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑Heizer, Keramikheizer
7. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
8. Granuliermethoden: Schnitt am Düsenkopf, Zug‑Schnitt‑Verfahren
9. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
10. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
11. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
12. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbrief‑Ausstellung
13. Marke/Brand: PURUI
14. Herkunftsort: Nantong

Kernvorteile

1. Keine Überbrückung und Verstopfung beim Zuführen dank Verdichter‑Kugel‑Zuführung: Das einzigartige Verdichter‑Kugel‑Zuführsystem verdichtet das lockere Gewebe zu hochdichten Kugeln und fördert diese gleichmäßig weiter; so wird das Problem des Überbrückens und Verstopfens bei traditionellen Geräten vollständig vermieden und eine stabile Produktionsleistung sichergestellt.
2. Entfällt der separate Zerkleinerungsschritt: Ganze Beutel und Ballen gebrauchter gewebter Materialien können direkt eingesetzt werden, ohne vorherige Zerkleinerung; dies reduziert die Anzahl der Arbeitsgänge erheblich und senkt zusätzliche Investitionen in weitere Maschinen sowie Personalkosten.
3. Selbstverwärmen durch Reibung spart Energie: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch Kollision und Reibung selbst; dadurch sinkt der externe Energiebedarf für die Erwärmung, die Plastifizierungseffizienz steigt und der Stromverbrauch pro Tonne fällt um über 12 %; langfristig führt dies zu deutlichen Einsparungen bei den Stromkosten.
4. Verdickte, verschleißfeste Schnecke für schmutziges Material: Die Schnecke besteht aus einer legierten, nitrierten Verschleißlegierung, die besonders widerstandsfähig gegen Abnutzung ist und auch mit stark verunreinigtem Material problemlos zurechtkommt; dies verringert den Schneckenverschleiß und senkt die Wartungskosten sowie Ausfallzeiten.
5. Mehrstufige Filtration sorgt für hohe Granulat‑Reinheit: Durch mehrstufige Filterdüsen werden Tinte, Sand und andere Verunreinigungen effektiv entfernt; die resultierenden PP‑Regranulate weisen eine hohe Reinheit auf, der Ausschussanteil bleibt unter 3 %, sodass sie direkt wieder in der Produktion von Gewebesäcken eingesetzt werden können und den Wert des Granulats erhöhen.
6. Zuverlässige Qualität der Kernkomponenten: Motoren, Lager, Frequenzumrichter und andere Schlüsselteile stammen von renommierten internationalen Marken wie Siemens, ABB, NSK oder führenden nationalen Marken; dies sorgt für einen stabilen Betrieb und eine längere Lebensdauer des Geräts.

Kernwert des Produkts

1. Kosten senken und Effizienz steigern: Der Wegfall des separaten Zerkleinerungsschritts reduziert den Personalbedarf um 1–2 Mitarbeiter, was die Personalkosten um 35 % senkt; das selbstverwärmen durch Reibung erhöht die Plastifizierungseffizienz und spart pro Tonne über 12 % Strom; insgesamt sinken die Betriebskosten erheblich.
2. Stabile Produktionskapazität: Der gleichmäßige Zuführprozess des Verdichters verhindert Schwankungen der Kapazität; das Standardmodell erreicht eine Höchstkapazität von 1500 kg/h, und eine einzelne Produktionslinie kann bis zu 36 Tonnen pro Tag produzieren – ideal für groß angelegte Fertigung.
3. Längere Lebensdauer der Anlage: Die Lebensdauer der Legierungsmesser wird um 120 % erhöht; die verschleißfeste Schnecke ist für die Verarbeitung stark verunreinigter Materialien geeignet, was den Verschleiß verringert und die Wartungskosten sowie Ausfallzeiten senkt.
4. Hochwertige Ergebnisse: Der Ausschussanteil bleibt unter 3 %; die hohe Reinheit ermöglicht die direkte Wiederverwendung in der Produktion von Gewebesäcken und steigert den Marktwert sowie den Einsatzbereich der recycelten Granulate.

Zielgruppe

Dieses Gerät ist speziell für verschiedene Unternehmen im Bereich des Kunststoffrecyclings und der damit verbundenen Produktionsunternehmen konzipiert. Zielgruppen sind unter anderem Fabriken zur Herstellung von Gewebesäcken, Unternehmen für Zement‑ und Getreideverpackungen, Recyclingbetriebe für Altkunststoffe sowie Anlagen zur Weiterverarbeitung von Regranulaten. Es hilft Unternehmen, gebrauchte Verpackungsmaterialien ressourcenschonend zu recyceln, die Rohstoffkosten zu senken und gleichzeitig neue Absatzkanäle für die recycelten Granulate zu erschließen.

Anwendungsbereiche

Die Granuliermaschine für Container‑ und Raumbeutel eignet sich zur Rückgewinnung und Granulierung verschiedener gebrauchter gewebter Materialien, darunter Zementgewebesäcke, Getreide‑Tonnenbeutel, Container‑Raumbeutel, Netzbeutel aus Schlangenhaut sowie laminierte Gewebesäcke. Unabhängig davon, ob das Material Verunreinigungen enthält oder locker ist, kann es direkt verarbeitet werden, um hochwertige PP‑Regranulate zu erzeugen und den Kreislauf von Altkunststoffen zu schließen – sowohl im Einklang mit Umweltschutzanforderungen als auch zur Generierung wirtschaftlicher Vorteile für die Unternehmen.

Lösung für branchenübliche Probleme

1. Lösung des Problems der Überbrückung und Verstopfung bei lockerem Gewebe: Durch den Verdichter wird das lockere Material zu hochdichten Kugeln verdichtet, wodurch eine gleichmäßige und stabile Zuführung gewährleistet wird und das Problem des Überbrückens und Verstopfens vollständig behoben ist, was einen kontinuierlichen und stabilen Betrieb sicherstellt.
2. Beseitigung der zusätzlichen Kosten durch vorherige Zerkleinerung: Es ist nicht nötig, eine separate Zerkleinerungsmaschine bereitzustellen; ganze Beutel und Ballen können direkt eingesetzt werden, was die Anzahl der Arbeitsgänge reduziert und die Investitionen in Zerkleinerungsgeräte sowie die Kosten für manuelle Bearbeitung einspart.
3. Behandlung von Kapazitätsschwankungen durch ungleichmäßige Zuführung: Das stabile Kugel‑Zuführsystem des Verdichters sorgt dafür, dass die Menge an Material, die in die Extruderschnecke gelangt, gleichmäßig und stabil bleibt, wodurch plötzliche Schwankungen der Produktionskapazität vermieden werden und die Effizienz sowie die Konsistenz der Endprodukte verbessert werden.
4. Verbesserung des Problems des schnellen Schneckenverschleißes bei herkömmlichen Geräten: Die Schnecke besteht aus einer legierten, nitrierten Verschleißlegierung, die ihre Verschleißfestigkeit erheblich erhöht; sie ist auch für die Verarbeitung stark verunreinigter Materialien geeignet, was die Lebensdauer der Schnecke verlängert und die Wartungskosten sowie Ausfallzeiten senkt.
5. Lösung des Problems der Verstopfung durch viele Verunreinigungen und schlechter Granulatqualität: Mehrstufige Filterdüsen entfernen effektiv Verunreinigungen und sichern die Granulatreinheit; der Ausschussanteil bleibt unter 3 %, sodass das erzeugte Granulat direkt in der Produktion wiederverwendet werden kann und die Produktqualität sowie die Wettbewerbsfähigkeit erhöht.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Kann diese Granuliermaschine ganze Beutel gebrauchter gewebter Materialien direkt verarbeiten?
A: Ja, das Gerät verfügt über ein Verdichter‑Kugel‑Zuführsystem und kann ganze Beutel sowie ganze Ballen gebrauchter gewebter Materialien direkt verarbeiten, ohne vorherige Zerkleinerung; dies spart den Aufwand für einen separaten Zerkleinerungsschritt und senkt die Betriebskosten.
F2: Welche Kapazität hat das Gerät?
A: Das Standardmodell bietet eine Kapazität von 100–1500 kg/h; eine einzelne Produktionslinie kann bis zu 36 Tonnen pro Tag produzieren. Je nach Produktionsbedarf kann das passende Modell ausgewählt werden.
F3: Wie ist die Qualität der erzeugten Regranulate?
A: Durch mehrstufige Filterdüsen werden Verunreinigungen entfernt; die Granulate weisen eine hohe Reinheit auf, der Ausschussanteil bleibt unter 3 %, sodass sie direkt in der Produktion von Gewebesäcken wiederverwendet werden können und die Qualitätsanforderungen der nachgelagerten Produktion erfüllen.
F4: Welche Marken werden für die Kernkomponenten verwendet?
A: Die Motoren stammen von Siemens, ABB, Weg oder führenden nationalen Marken; die Lager kommen von NSK, SKF, INA, FAG oder führenden nationalen Marken; die Frequenzumrichter werden von ABB, FUJI, Delta, Siemens geliefert, was einen stabilen Betrieb gewährleistet.
F5: Wie lange sind die Lieferzeit und Garantiezeit?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage, die Garantiezeit läuft 13 Monate ab dem Ausstellungsdatum des Frachtbriefs; so erhalten die Kunden ausreichend Zeit für die Produktionsvorbereitung und einen guten Kundendienst.