Granuliermaschine für Getreide-Flachgewebe-Säcke

Produktübersicht

Die Granuliermaschine für Getreide-Flachgewebe-Säcke ist ein verschleißfestes Regranulierungsgerät für gewebte Säcke der Marke PURUI. Es handelt sich um ein kundenspezifisches Produkt ohne festen Preis, das entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden angefertigt wird. Das Gerät verfügt über ein spezielles Verdichter‑Kugel‑Zuführsystem, das ganze gebrauchte Gewebesäcke direkt verarbeiten kann, ohne dass eine vorherige Zerkleinerung erforderlich ist. Dank des integrierten Verfahrens aus Verdichter und verdicktem, verschleißfestem Einschneckenextruder werden hochwertige PP‑Regranulate effizient erzeugt. Das System eignet sich zur Wiederverwertung und Granulierung verschiedener gebrauchter Gewebe wie Zementsäcke, Getreide-Tonnenbeutel, Container‑Spacebags, Schlangennetz‑Säcke sowie laminierte Gewebesäcke und bedient damit breit gefächerte Kundengruppen wie Hersteller von Gewebesäcken, Unternehmen der Zement‑/Getreideverpackung, Recyclingbetriebe für Altkunststoffe sowie Anlagen zur Herstellung von Regranulaten.

Technisches Prinzip

Diese Granuliermaschine nutzt ein integriertes Verfahren aus Verdichter und verdicktem, verschleißfestem Einschneckenextruder, um den kompletten Verarbeitungsprozess von gebrauchten Gewebesäcken bis hin zu PP‑Regranulaten abzudecken. Gebrauchte Gewebesäcke oder Tonnenbeutel können direkt in die Kammer des Verdichters eingeführt werden; dort werden sie durch die starke Scherwirkung der rotierenden und stationären Messer zerkleinert. Durch die hohe Geschwindigkeit und die intensive Reibung im Inneren erwärmt sich das Material selbst, wodurch das ursprünglich lockere Gewebe sich zusammenzieht und verdichtet wird. Nach einer deutlichen Erhöhung der Schüttdichte um das 3‑ bis 4‑fache wird das Material gleichmäßig dem Extruderschneckenförderer zugeführt. Im Extruderabschnitt erfolgt die schrittweise Erwärmung und die intensive Scherwirkung, die das Material schmelzen und plastifizieren lässt. Anschließend werden durch mehrstufige Filterdüsen Tinte, Schmutz und andere Verunreinigungen entfernt, bevor das Granulat schließlich durch Wasserkühlung und Granulierung geformt wird. So entsteht hochwertiges PP‑Regranulat. Der gesamte Prozess verzichtet auf zusätzliche Zerkleinerungsschritte; dank der natürlichen Vorwärmung durch Materialreibung wird Energie gespart, während der verdickte, verschleißfeste Extruder auch mit stark verunreinigten Rohmaterialien problemlos umgehen kann.

Leistungsparameter

1. Kapazität des Standardmodells: 100–1500 kg/h
2. Material der Schnecke und des Zylinders: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Ausführung, nitriert
3. Motorleistung: 37–355 kW
4. Heizmethode: Elektrische Heizung, elektromagnetische Heizung
5. Heizelemente: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ und Keramikheizer
6. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
7. Granuliermethoden: Düsen‑Schneiden, Strang‑Schneiden
8. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
9. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Zuführungskapazität des Verdichters: Direkte Aufnahme ganzer Ballen oder Säcke; Schüttdichte erhöht sich um das 3‑ bis 4‑fache
11. Marke/Brand: PURUI
12. Ursprungsland: NANTONG
13. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
14. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum des Frachtbriefs

Kernvorteile

1. Keine Blockaden durch Brückenbildung beim Zuführen: Das spezielle Kugel‑Zuführsystem des Verdichters sorgt für eine gleichmäßige und stabile Zuführung und löst das branchenübliche Problem der Blockierung durch lockeres Gewebe vollständig, wodurch der Produktionsablauf nahtlos fortgesetzt werden kann.
2. Entfällt die separate Zerkleinerung: Ganze Säcke oder Ballen gebrauchter Gewebe können direkt eingeführt werden, ohne dass eine vorherige Zerkleinerung nötig ist. Dies reduziert nicht nur die Anzahl der Arbeitsgänge, sondern senkt auch den Personalbedarf und steigert die Produktionseffizienz erheblich.
3. Energieeinsparung durch natürliche Vorwärmung: Die hohe Reibung und Kollision im Verdichter erwärmen das Material selbst, was die Effizienz der Plastifizierung erhöht. Im Vergleich zu herkömmlichen Geräten spart dieses Modell pro Tonne mehr als 12 % an Energie, was einen deutlichen ökologischen Vorteil darstellt.
4. Verschleißfester, verdickter Extruder für verunreinigte Rohstoffe: Die Schnecke besteht aus legiertem, nitriertem Material und kann daher auch stark verunreinigte Rohstoffe verarbeiten. So werden Probleme wie schneller Verschleiß oder hohe Reparaturkosten bei herkömmlichen Geräten vermieden, was die Lebensdauer der Anlage verlängert.
5. Mehrstufige Filterung für höchste Granulatreinheit: Durch mehrstufige Filterdüsen werden Tinte, Schmutz und andere Verunreinigungen wirksam entfernt. Das resultierende PP‑Regranulat weist eine hohe Reinheit auf, die Ausschussrate bleibt unter 3 %, sodass es direkt in der Herstellung von Gewebesäcken wiederverwendet werden kann und so den Marktwert der Granulate erhöht.

Kernwert des Produkts

1. Kostenreduktion und Effizienzsteigerung: Durch den Verzicht auf die separate Zerkleinerung und die Reduzierung von 1–2 Bedienern sinken die Personalkosten um 35 %. Eine einzelne Produktionslinie kann rund um die Uhr bis zu 36 Tonnen pro Tag produzieren, was die Kapazität erheblich erhöht und die Amortisationszeit verkürzt.
2. Energieeinsparung und Ressourcenschonung: Die natürliche Vorwärmung durch Materialreibung spart pro Tonne mehr als 12 % an Energie; bei langfristigem Betrieb lassen sich erhebliche Energiekosten einsparen. Die Lebensdauer der Legierungsmesser wird um 120 % erhöht, was die Kosten für den Austausch von Verschleißteilen senkt.
3. Qualitätsverbesserung: Die mehrstufige Filterung garantiert eine hohe Granulatreinheit; die Ausschussrate liegt unter 3 %. Das erzeugte PP‑Regranulat kann direkt in der Herstellung von Gewebesäcken wiederverwendet werden, was die Wettbewerbsfähigkeit der recycelten Granulate erhöht.
4. Vereinfachte Handhabung: Ohne vorherige Zerkleinerung können ganze Säcke oder Ballen direkt verarbeitet werden, was die Bedienbarkeit erleichtert und die Komplexität der Produktionsabläufe verringert.

Zielgruppen

Zu den Zielgruppen dieses Geräts gehören Hersteller von Gewebesäcken, Unternehmen der Zement‑ und Getreideverpackung, Recyclingbetriebe für Altkunststoffe sowie Anlagen zur Herstellung von Regranulaten. Hersteller von Gewebesäcken können damit gebrauchte Säcke recyceln und neue Granulate erzeugen, wodurch Rohstoffkreisläufe geschlossen werden. Unternehmen der Zement‑ und Getreideverpackung können ihre Abfallverpackungen verarbeiten und so die Entsorgungskosten senken. Recyclingbetriebe können ihr Angebot um die Verarbeitung gebrauchter Gewebe erweitern und so den Wert ihrer recycelten Rohstoffe steigern. Anlagen zur Herstellung von Regranulaten profitieren von der hohen Effizienz dieses Geräts, das hochwertige PP‑Regranulate produziert und so den Marktbedarf nach recycelten Kunststoffgranulaten deckt.

Anwendungsbereiche

Die Granuliermaschine für Getreide‑Flachgewebe‑Säcke findet vor allem in verschiedenen Anwendungsfällen zur Wiederverwertung und Granulierung gebrauchter Gewebe Einsatz, etwa bei der Aufbereitung von Zementsäcken, Getreide‑Tonnenbeuteln, Container‑Spacebags, Schlangennetz‑Säcken sowie laminierten Gewebesäcken. Ob bei der Massenverarbeitung kleinerer Recyclingstellen oder bei der großtechnischen Produktion in großen Regranulatanlagen – das Gerät kann je nach Produktionskapazität individuell angepasst werden und ermöglicht eine effiziente Umwandlung gebrauchter Gewebe in hochwertige PP‑Regranulate, wodurch den Kunden stabile wirtschaftliche Vorteile geboten werden.

Lösungen für branchenübliche Probleme

1. Lösung des Problems der Blockierung durch lockeres Gewebe: Das Kugel‑Zuführsystem des Verdichters verdichtet das lockere Material zu gleichmäßigen Kugeln, wodurch die Schüttdichte um das 3‑ bis 4‑fache erhöht wird. So wird eine gleichmäßige und stabile Zuführung gewährleistet und das Phänomen der Blockierung durch Brückenbildung vollständig vermieden, was die kontinuierliche Produktion sichert.
2. Beseitigung der zusätzlichen Kosten durch vorherige Zerkleinerung: Das Gerät kann ganze Säcke oder Ballen direkt verarbeiten, ohne dass extra Zerkleinerungsgeräte und -personal benötigt werden. Dadurch fallen 1–2 Arbeitskräfte weg, was die Personalkosten um 35 % senkt; zugleich entfallen die Investitionen in Zerkleinerungsanlagen sowie deren Wartungskosten.
3. Vermeidung von Produktionsfluktuationen durch ungleichmäßige Zuführung: Das stabile Kugel‑Zuführsystem des Verdichters sorgt dafür, dass das Material gleichmäßig und konstant in den Extruder gelangt, wodurch Schwankungen in der Produktionsleistung vermieden werden und das Gerät stets eine gleichbleibende Ausgangsleistung liefert.
4. Verbesserung der kurzen Lebensdauer der Schnecken bei herkömmlichen Geräten: Der verdickte, verschleißfeste Extruder besteht aus legiertem Material und wurde nitriert, sodass er auch stark verunreinigte Rohstoffe verarbeiten kann. Im Vergleich zu herkömmlichen Schnecken verlängert sich seine Lebensdauer erheblich, was die Wartungs‑ und Ersatzkosten senkt.
5. Lösung des Problems der Verstopfung durch Verunreinigungen und schlechter Granulatqualität: Die mehrstufigen Filterdüsen entfernen effektiv Tinte, Schmutz und andere Verunreinigungen aus dem Material, sodass das erzeugte Regranulat eine hohe Reinheit aufweist und die Ausschussrate unter 3 % bleibt. Damit kann es direkt in der Herstellung von Gewebesäcken wiederverwendet werden, was die Qualität und Akzeptanz der Granulate erhöht.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Muss man bei dieser Granuliermaschine für Getreide‑Flachgewebe‑Säcke die gebrauchten Säcke vorher zerkleinern?
A: Nein, das Gerät verfügt über ein Kugel‑Zuführsystem des Verdichters, das ganze Säcke oder Ballen direkt verarbeiten kann, ohne dass eine vorherige Zerkleinerung nötig ist. Dies vereinfacht den Produktionsprozess erheblich.
F2: Welche Kapazität hat das Gerät? Kann man es individuell anpassen?
A: Das Standardmodell bietet eine Kapazität von 100–1500 kg/h. Da es sich um ein kundenspezifisches Produkt handelt, kann es entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen maßgeschneidert werden, um unterschiedlichen Produktionsgrößen gerecht zu werden.
F3: Wie ist die Qualität des erzeugten PP‑Regranulats? Kann man es direkt verwenden?
A: Das Gerät entfernt Verunreinigungen durch mehrstufige Filterdüsen, sodass das erzeugte Granulat eine hohe Reinheit aufweist und die Ausschussrate unter 3 % bleibt. Es kann direkt in der Herstellung von Gewebesäcken verwendet werden, ohne weitere Aufbereitung.
F4: Wie lange beträgt die Garantiezeit? Und wie lange dauert die Lieferung?
A: Die Garantie beträgt 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs, die Lieferzeit liegt bei 70–80 Arbeitstagen; diese Fristen können je nach individuellen Anforderungen angepasst werden.
F5: Welchen energetischen Vorteil bietet dieses Gerät gegenüber herkömmlichen Granuliermaschinen?
A: Das Gerät nutzt die Kollision und Reibung im Verdichter, um das Material selbst vorzuwärmen, ohne zusätzliche Vorwärmenergie zu benötigen. Dadurch ist die Plastifizierung effizienter, und pro Tonne lassen sich mehr als 12 % an Energie einsparen. Langfristig spart dies den Kunden erhebliche Energiekosten.