PP‑Gewebesack‑Granuliermaschine

Produktübersicht

Die PP‑Gewebesack‑Granuliermaschine ist ein verschleißfestes Regenerations‑Granuliergerät für Gewebesäcke, ausgestattet mit einem Verdichter‑Klumpen‑Zuführsystem. Sie gehört zu den kundenspezifischen Produkten und verfügt über keinen Festpreis; die Ausführung wird entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden angefertigt. Das Gerät kann ganze, gebrauchte Gewebesäcke direkt verarbeiten, ohne vorheriges Zerkleinern, und liefert hochwertige PP‑Regeneratgranulate mit hoher Effizienz. Es eignet sich für verschiedene Anwendungsbereiche der Rückgewinnung und Wiederverwertung gebrauchter Gewebesäcke und bietet Kunststoffrecyclingunternehmen eine effiziente, energieeffiziente Regenerationslösung. Das Gerät stammt von der Marke PURUI, hergestellt in NANTONG, und ist mit hochwertigen Kernkomponenten ausgestattet, die einen stabilen und zuverlässigen Betrieb gewährleisten und zahlreiche Probleme traditioneller Granuliermaschinen wirksam lösen.

Technisches Prinzip

Diese Granuliermaschine nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichter und verdicktem, verschleißfestem Einschneckenextruder, um den kompletten Verarbeitungsprozess vom alten Gewebematerial bis zum Regeneratgranulat abzudecken. Gebrauchte Gewebesäcke und Tonnenbeutel können direkt in die Kammer des Verdichters eingeführt werden; dort werden sie durch das starke Scherenwirkung der Hochgeschwindigkeits‑Stator‑ und Rotorblätter zerkleinert. Durch die hohe Geschwindigkeit entsteht Reibungswärme, wodurch das ursprünglich lockere Gewebematerial sich erwärmt, schrumpft und zu gleichmäßigen Klumpen verdichtet wird. Nachdem die Schüttdichte deutlich erhöht wurde, wird das Material gleichmäßig dem Extruderschneckenförderer zugeführt, wodurch das Problem des leeren Zufuhrbereichs bei lockerem Material vollständig vermieden wird. Anschließend gelangt das Material in die Extrusionsphase, wo es durch segmentierte Heizung und stark scherende Schnecken geschmolzen und plastifiziert wird. Über mehrstufige Filterdüsen werden Tinte, Sand und andere Verunreinigungen entfernt, bevor das Granulat schließlich durch Wasserkühlung geschnitten und geformt wird. Der gesamte Prozess erfordert keine zusätzliche Zerkleinerung, was den Ablauf kompakt und effizient gestaltet.

Kernleistungsparameter

1. Kapazität des Standardmodells: 100–1500 kg/h
2. Motorleistung: 37–355 kW
3. Material der Schnecke und des Zylinders: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Material, nitriert
4. Heizmethode: Elektroheizung, elektromagnetische Heizung
5. Heizelementmaterial: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ und Keramikheizer
6. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
7. Schnittmethode: Düsen‑Schnitt, Stangen‑Schnitt
8. Lagermarke: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
9. Frequenzumrichter‑Marke: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Zuführungskapazität des Verdichters: Direkte Einführung ganzer Bündel bzw. Säcke mit Gewebematerial; die Schüttdichte steigt um das 3‑ bis 4‑fache
11. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
12. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbrief‑Ausstellung

Zentrale Vorteile des Produkts

1. Keine Blockierung durch Brückenbildung beim Zuführen: Die spezielle Konstruktion des Verdichters verdichtet lockeres Gewebematerial zu gleichmäßigen Klumpen, wodurch die Schüttdichte um das 3‑ bis 4‑fache erhöht wird. Das Material wird gleichmäßig und stabil zugeführt, wodurch das Problem der blockierten Zuführung bei traditionellen Geräten vollständig gelöst wird und ein kontinuierlicher, stabiler Produktionsbetrieb gewährleistet ist.
2. Entfällt die separate Zerkleinerung: Gebrauchte Gewebesäcke und Bündel können direkt eingeführt werden, ohne vorheriges Zerkleinern, was den Produktionsablauf erheblich vereinfacht und zusätzliche Investitionen in Maschinen sowie Personalkosten reduziert.
3. Selbstverwärmung durch Reibung spart Strom: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch Kollision und Reibung selbst, wodurch die Effizienz der Plastifizierung im Extruder erhöht wird. Im Vergleich zu herkömmlichen Geräten lässt sich dadurch pro Tonne mehr als 12 % Energie einsparen, was die Betriebskosten weiter senkt.
4. Verdickte, verschleißfeste Schnecke für stark verunreinigtes Material: Die Schnecke besteht aus einer legierten, nitrierten Verschleißlegierung, die hervorragende Verschleißfestigkeit aufweist. Selbst bei der Verarbeitung von sandigem oder tintenhaltigem Material bleibt die Maschine langfristig stabil im Betrieb, wodurch Wartungskosten und Stillstandszeiten deutlich reduziert werden.
5. Mehrstufige Filterung sorgt für hohe Reinheit des Granulats: Dank der mehrstufigen Filterdüsen werden Tinte, Sand und andere Verunreinigungen wirksam entfernt, sodass das produzierte PP‑Regeneratgranulat von hoher Reinheit ist und die Ausschussrate unter 3 % liegt. Das Granulat kann unmittelbar wieder in der Herstellung von Gewebesäcken eingesetzt werden.

Zentrale Nutzen des Produkts

1. Kostenreduktion und Effizienzsteigerung: Durch den Verzicht auf die separate Zerkleinerung und die Reduzierung von 1–2 Bedienern sinken die Personalkosten um 35 %. Die verbesserte Effizienz der Vorwärmung und Plastifizierung ermöglicht eine Energieeinsparung von über 12 % pro Tonne, was die Gesamtproduktionskosten erheblich senkt.
2. Hohe und stabile Produktionskapazität: Das Standardmodell deckt eine Kapazität von 100–1500 kg/h ab; eine einzelne Produktionslinie kann bis zu 36 Tonnen pro Tag produzieren. Die gleichmäßige und stabile Zuführung verhindert Schwankungen in der Produktionsleistung und sichert einen kontinuierlichen, effizienten Betrieb des Unternehmens.
3. Längere Lebensdauer der Komponenten: Die Lebensdauer der Legierungsschnecken wird um 120 % erhöht; die verschleißfeste Schnecke ist für stark verunreinigtes Material geeignet, wodurch Wartungsfrequenz und Ersatzteilkosten sinken und die Gesamtlebensdauer der Maschine verlängert wird.
4. Hochwertige Produktion: Die Ausschussrate des Regeneratgranulats liegt unter 3 %, und die hohe Reinheit ermöglicht die direkte Wiederverwendung in der Herstellung von Gewebesäcken, wodurch der ökonomische Wert des recycelten Materials erhöht und die Anforderungen der nachgelagerten Produktion erfüllt werden.

Zielgruppen

Die Zielgruppen dieser PP‑Gewebesack‑Granuliermaschine sind vielfältig und umfassen insbesondere Gewebesack‑Produktionsbetriebe, Zementverpackungsunternehmen, Lebensmittelverpackungsfirmen, Recyclinganlagen für Altkunststoffe sowie Fabriken zur Herstellung von Regeneratgranulaten. Für Gewebesack‑Produzenten bietet das Gerät die Möglichkeit, während des Produktionsprozesses anfallende Reststücke zurückzugewinnen und zu recyceln, wodurch eine Kreislaufführung des Materials erreicht wird. Für Verpackungsunternehmen ermöglicht es die Verarbeitung von ausrangierten Zement‑Gewebesäcken und Lebensmittel‑Tonnenbeuteln, wodurch die Kosten für die Entsorgung fester Abfälle gesenkt werden. Für Recyclinganlagen und Regeneratgranulat‑Fabriken bietet das Gerät eine effiziente Umwandlung verschiedener gebrauchter Gewebesäcke in hochwertiges Regeneratgranulat, was höhere wirtschaftliche Erträge generiert.

Anwendungsbereiche

Dieses Gerät eignet sich für diverse Recycling‑ und Granulier‑Anwendungen gebrauchter Gewebesäcke, darunter Zement‑Gewebesäcke, Lebensmittel‑Tonnenbeutel, Container‑Luftpolsterbeutel, Netzbeutel aus Schlangenhaut sowie laminierte Gewebesäcke. Unabhängig davon, ob das Material Sand, Tinte oder andere Verunreinigungen enthält, werden diese durch das mehrstufige Filtersystem des Geräts wirksam entfernt, sodass das produzierte PP‑Regeneratgranulat den Anforderungen entspricht. Das Gerät kann ganze Säcke und Bündel direkt verarbeiten, ohne vorheriges Zerkleinern, und ist besonders geeignet für große Mengen und unterschiedliche Materialformen – eine effiziente Lösung für verschiedene Arten der Altkunststoff‑Recycling‑Anwendungen.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Problem der blockierten Zuführung bei lockerem Gewebematerial: Durch das Klumpen‑Zuführsystem des Verdichters wird das lockere Material zu dichteren Klumpen verdichtet, die gleichmäßig der Schnecke zugeführt werden. So werden Blockaden und Probleme mit der Zuführung vollständig vermieden und ein kontinuierlicher Produktionsbetrieb gewährleistet.
2. Problem der zusätzlichen Zerkleinerung und höheren Personalkosten: Das Gerät kann ganze Säcke und Bündel direkt verarbeiten, wodurch die Notwendigkeit einer separaten Zerkleinerung entfällt. Dies reduziert sowohl die Investitionen in Zerkleinerungsmaschinen als auch die Personal- und Betriebskosten um etwa 35 % und vereinfacht den Produktionsablauf.
3. Problem der schwankenden Produktionskapazität aufgrund ungleichmäßiger Zuführung: Der Verdichter verarbeitet das Material zu gleichmäßigen Klumpen, die dann gleichmäßig der Schnecke zugeführt werden. Dadurch bleibt die Zufuhrmenge stabil und kontrollierbar, was Schwankungen der Produktionskapazität verhindert und sicherstellt, dass das Gerät seine Nennkapazität konstant erreicht.
4. Problem des schnellen Verschleißes der Schnecke und hoher Wartungskosten bei herkömmlichen Geräten: Die Maschine verwendet eine verdickte, legierte, nitrierte Schnecke mit hervorragender Verschleißfestigkeit, die auch mit verunreinigtem Material problemlos umgehen kann. Dies verringert den Verschleiß der Schnecke und senkt die Wartungskosten sowie die Stillstandszeiten.
5. Problem der Verstopfung durch Verunreinigungen und schlechter Qualität des Granulats: Das Gerät ist mit mehrstufigen Filterdüsen ausgestattet, die Tinte, Sand und andere Verunreinigungen wirksam entfernen. So werden Verstopfungen vermieden und das produzierte Regeneratgranulat weist eine hohe Reinheit auf, sodass die Ausschussrate niedrig bleibt und das Granulat direkt in der Produktion wiederverwendet werden kann.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Muss dieses PP‑Gewebesack‑Granuliergerät alte Gewebesäcke vorher zerkleinern?
A: Nein, das Gerät verfügt über ein Klumpen‑Zuführsystem mit Verdichter und kann ganze Säcke und Bündel direkt verarbeiten, ohne vorheriges Zerkleinern. Dadurch entfällt die separate Zerkleinerung, was Personalkosten und Maschineninvestitionen reduziert.
F2: Welche Kapazitätsrange hat das Gerät?
A: Das Standardmodell bietet eine Kapazität von 100–1500 kg/h; je nach Produktionsbedarf kann ein passendes Modell maßgefertigt werden. Eine einzelne Linie kann bis zu 36 Tonnen pro Tag produzieren.
F3: Wie ist die Qualität des produzierten Regeneratgranulats?
A: Das Gerät ist mit mehrstufigen Filterdüsen ausgestattet, die Verunreinigungen wirksam entfernen. Die Ausschussrate des Regeneratgranulats liegt unter 3 %, und die hohe Reinheit ermöglicht die direkte Wiederverwendung in der Herstellung von Gewebesäcken, wodurch die Anforderungen der nachgelagerten Produktion erfüllt werden.
F4: Wie lange beträgt die Garantiezeit des Geräts?
A: Die Garantiezeit beträgt 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs. Während der Garantiezeit erhalten Kernkomponenten, die nicht durch menschliches Verschulden beschädigt wurden, kostenlosen Reparatur‑ oder Ersatzservice.
F5: Wie lange dauert die Lieferzeit des Geräts?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage; diese kann je nach individuellen Anforderungen und Produktionsplanung angepasst werden.