PA‑Nylonfolien‑Granuliermaschine

Produktübersicht

Die PA‑Nylonfolien‑Granuliermaschine ist ein speziell für das Recycling und die Wiederverwertung von Altfolien entwickeltes Gerät. Sie verfügt über ein fortschrittliches Verdichtungs‑ und Granulierungssystem, das ganze Rollen oder Bündel voluminöser Altfolien direkt verarbeiten kann, ohne dass vorherige Zerkleinerungsprozesse erforderlich sind. Durch eine einzigartige Kombination aus Verdichter und Einfachschneckenextruder wird die luftige Folie verdichtet und vorgewärmt, bevor sie effizient in hochwertiges Regranulat mit einem Wassergehalt von ≤0,3 % und hervorragender Qualität umgewandelt wird. Die Standardmodelle bieten eine Kapazität von 100–1500 kg/h und erfüllen die Produktionsanforderungen unterschiedlich großer Recycling‑ und Verarbeitungsbetriebe. Das Produkt stammt von der Marke NANTONG PURUI; die Kernkomponenten werden von international renommierten Marken geliefert, was für stabile und zuverlässige Leistung sorgt und der Kunststoffrecyclingbranche eine effiziente, energieeffiziente Lösung bietet.

Technisches Prinzip

Die PA‑Nylonfolien‑Granuliermaschine nutzt ein integriertes Kernverfahren aus Verdichter und Einfachschneckenextruder, das den gesamten Verarbeitungsprozess von der Altfolie bis zum Regranulat abdeckt: Zunächst gelangt die Altfolie direkt in den Verdichter (Granulierungszylinder), wo sie durch schnell rotierende bewegliche und stationäre Messer zerkleinert wird. Während sich das Material bei hohen Geschwindigkeiten gegenseitig reibt und dabei Wärme erzeugt, erwärmt es sich selbst; die luftigen Folien schrumpfen, verdichten sich und bilden gleichmäßige Granulate, deren Schüttdichte sich um das 3‑ bis 5‑fache erhöht, sodass ein reibungsloser Zufall zum Extruderschneckenförderer gewährleistet ist. Anschließend gelangen die verdichteten Granulate in die Extrusionsphase, wo sie durch segmentierte Erwärmung und Scherkräfte der Schnecke geschmolzen und plastifiziert werden. Danach durchlaufen sie mehrstufige Filter mit 80–120 Maschen zur Entfernung von Verunreinigungen und gleichzeitig zur Entlüftung und Entfeuchtung, wodurch Wasser und Fremdstoffe wirksam entfernt werden. Abschließend wird das aufbereitete geschmolzene Material durch Wasserkühlung formgepresst und entweder mittels Formdüsen‑ oder Stabgranulierung zu gleichmäßigen Regranulaten verarbeitet – ganz ohne zusätzliche Zerkleinerungsschritte, was den Prozess kompakt und effizient gestaltet.

Leistungsparameter

1. Kapazität des Standardmodells: 100–1500 kg/h
2. Schneckendurchmesser: φ75–φ200 mm
3. Hauptmotorenleistung: 37–355 kW
4. Erhöhung der Schüttdichte des Materials: 3–5‑fach
5. Wassergehalt des Endprodukts: ≤0,3 %
6. Filtergenauigkeit: 80–120 Maschen
7. Materialien von Schnecke und Zylinder: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Materialien, nitridiert
8. Heizmethoden: Elektroheizung, Induktionsheizung
9. Heizelemente: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ und Keramikheizer
10. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
11. Granuliermethoden: Düsen‑ oder Stabgranulierung
12. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
13. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Rechnungsstellung
16. Marke/Brand: PURUI
17. Herkunft: NANTONG

Zentrale Vorteile

1. Verdichter‑Zufuhrsystem: Das einzigartige Granulierungssystem löst das Problem des Leerlaufens und Rutschens bei voluminösen Folien vollständig, sorgt für einen gleichmäßigeren und stabileren Zufall und verhindert dadurch Schwankungen der Produktionskapazität sowie Geräteausfälle, was die kontinuierliche Produktion sichert.
2. Selbstreibende Vorwärmung und Plastifizierung: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch hohe Reibung selbst; beim Eintritt in die Extruderschnecke ist die Plastifizierungseffizienz höher, wodurch gegenüber herkömmlichen Granuliermaschinen erhebliche Energieeinsparungen erzielt werden – pro Tonne können über 15 % Strom eingespart werden, was die Betriebskosten senkt.
3. Verzicht auf Zerkleinerungsschritte: Ganze Rollen oder Bündel Altfolien können direkt eingeführt werden, ohne dass vorher Zerkleinerungsgeräte oder manuelle Arbeitskräfte eingeplant werden müssen. Dies vereinfacht den Verarbeitungsprozess erheblich, reduziert die Personal- und Flächenkosten um 1–2 Mitarbeiter und verringert zugleich den Platzbedarf sowie die Investitionen in Ausrüstung.
4. Effiziente Entlüftung und Entfeuchtung: Ein ausgeklügeltes System zur Entlüftung und Entfeuchtung entfernt effektiv Wasser und flüchtige Substanzen aus dem Material; das fertige Regranulat weist einen Wassergehalt von ≤0,3 % auf, ist blasenfrei und von hervorragender Qualität, wobei die Ausschussrate unter 3 % bleibt – ideal für den Markt nach hochwertigem Regranulat.
5. Zuverlässige Kernkomponenten: Schnecke und Zylinder bestehen aus nitridiertem 38CrMoAlA‑Stahl oder Doppelmetall‑Materialien, die verschleißfest und langlebig sind; Motoren, Lager, Frequenzumrichter und andere Schlüsselkomponenten stammen von international renommierten Marken wie Siemens, ABB, NSK oder führenden nationalen Marken, was für stabile Laufleistung, geringe Ausfallraten und lange Lebensdauer sorgt.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachung des Verarbeitungsprozesses: Der Verzicht auf separate Zerkleinerungsschritte, die Reduzierung von Personal- und Ausrüstungskosten sowie die Senkung der Einstiegshürden und Betriebskosten für das Recycling erhöhen die Produktionseffizienz der Unternehmen.
2. Energieeinsparung und Effizienzsteigerung: Das selbstreibende Vorwärmkonzept verbessert die Plastifizierungseffizienz erheblich; pro Tonne lassen sich über 15 % Strom einsparen, was langfristig beträchtliche Energiekosten spart und dem Konzept der grünen Produktion entspricht.
3. Hochwertige Ergebnisse: Das fertige Regranulat weist einen niedrigen Wassergehalt, keine Blasen und eine hervorragende Qualität auf; die Ausschussrate liegt unter 3 %. Restmaterialien können zu 100 % im Kreislauf wiederverwendet werden, was die Rohstoffausnutzung und die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte erhöht.
4. Flexible Kapazitätsabdeckung: Die Standardmodelle bieten eine Kapazität von 100 bis 1500 kg/h; bei 24‑Stunden‑Betrieb können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden, was sowohl kleinen Recyclingbetrieben als auch großen Unternehmen für die Wiederverwertung von Rohstoffen gerecht wird.
5. Stabile Zuverlässigkeit: Die Kernkomponenten stammen von bekannten Marken, die Garantie beträgt bis zu 13 Monate, die Ausfallrate ist gering, was die Stillstandszeiten für Wartung und Reparatur reduziert und die kontinuierliche Produktion sichert.

Zielgruppe

Kunststofffolienproduzenten, Recyclingbetriebe für Altkunststoffe, Verpackungsmittelunternehmen, Unternehmen für die Wiederverwertung von Rohstoffen sowie alle Firmen, die sich mit dem Recycling und der Wiederverwertung von PA‑Nylonfolien, Agrar‑Gewächshausfolien, Verpackungs‑Umwickelfolien usw. befassen – ob kleine Werkstätten oder große, industrielle Recyclingunternehmen – finden hier passende Modelle.

Anwendungsbereiche

Dieses Gerät eignet sich für das Recycling und die Wiederverwertung verschiedener Arten von Altkunststofffolien, darunter Agrar‑Gewächshausfolien, Umwickelfolien, BOPP/CPP‑Industriefolien, Versandplastiktüten, Schrumpffolien und weitere Abfallfolien. Besonders gut geeignet ist es für das Recycling von PA‑Nylonfolien. Ob lose Altfolien oder ganze Rollen bzw. Bündel – alles kann direkt in das Gerät gegeben werden, um die Umwandlung von Altfolien in hochwertiges Regranulat zu ermöglichen. Das Regranulat kann zur Herstellung von Kunststoffbehältern, Verpackungsmaterialien, Industrieteilen und anderen Kunststoffprodukten verwendet werden, wodurch ein geschlossener Kreislauf der Ressourcennutzung entsteht.

Lösungen für Branchenprobleme

1. Lösung des Problems des Zufalls voluminöser Folien: Bei herkömmlichen Granuliermaschinen kommt es beim Verarbeiten luftiger Folien häufig zu Leerlauf‑Rutschen und ungleichmäßigem Zufall, was zu instabiler Produktionskapazität führt. Das Granulierungssystem mit Verdichter und Granulierung des Purui‑Modells verdichtet das Material und erhöht die Schüttdichte um das 3‑ bis 5‑fache, wodurch ein gleichmäßiger und stabiler Zufall gewährleistet wird und das Problem des Zufalls vollständig gelöst ist.
2. Kostenreduktion durch Verzicht auf Zerkleinerungsschritte: Traditionelles Recycling von Altfolien erfordert oft eine vorherige Zerkleinerung, was zusätzliche Investitionen in Ausrüstung, Personalkosten und Zeit bedeutet. Dieses Gerät kann ganze Rollen oder Bündel direkt verarbeiten, wodurch die Zerkleinerungsschritte entfallen, 1–2 Bediener eingespart und die Betriebskosten gesenkt werden.
3. Steigerung der Plastifizierungseffizienz und Produktionskapazität: Herkömmliche Geräte sind auf externe Heizung angewiesen, was zu unzureichender Plastifizierung und niedriger Kapazität führen kann. Dieses Gerät nutzt die Selbstreibung des Materials zur Vorwärmung; beim Eintritt in die Schnecke steigt die Plastifizierungseffizienz deutlich an, wodurch pro Tonne über 15 % Strom eingespart werden können. Bei 24‑Stunden‑Betrieb können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden, was die Unternehmenskapazität erheblich erhöht.
4. Lösung des Problems der vielen Blasen im Granulat: Bei herkömmlichen Geräten ist die Entlüftung und Entfeuchtung oft unzureichend, was zu vielen Blasen im Granulat und einer hohen Ausschussrate führt. Dieses Gerät verfügt über ein perfektes Entlüftungs‑ und Entfeuchtungssystem; das fertige Regranulat weist einen Wassergehalt von ≤0,3 % auf, ist blasenfrei und von hervorragender Qualität, wobei die Ausschussrate unter 3 % bleibt – eine deutliche Verbesserung der Produktqualität.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Kann diese PA‑Nylonfolien‑Granuliermaschine ganze Rollen Altfolien direkt verarbeiten?
A: Ja, der integrierte Verdichter kann ganze Rollen oder Bündel Altfolien direkt verarbeiten, ohne dass vorher eine Zerkleinerung nötig ist, was den Verarbeitungsprozess erheblich vereinfacht.
F2: Wie niedrig kann der Wassergehalt des Endprodukts sein?
A: Das Gerät verfügt über ein effizientes Entlüftungs‑ und Entfeuchtungssystem; der Wassergehalt des fertigen Regranulats liegt bei ≤0,3 %, ist blasenfrei und von hervorragender Qualität, was den Anforderungen an hochwertiges Regranulat entspricht.
F3: Welche Kapazitätsrange hat das Gerät?
A: Die Standardmodelle bieten eine Kapazität von 100–1500 kg/h; bei 24‑Stunden‑Betrieb können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden. Je nach Produktionsbedarf kann das passende Modell ausgewählt werden.
F4: Welche Marken werden für die Kernkomponenten verwendet?
A: Für Motoren können Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken gewählt werden; für Lager kommen NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken infrage; für Frequenzumrichter stehen ABB, FUJI, Delta, Siemens zur Auswahl – so wird eine stabile und zuverlässige Funktion gewährleistet.
F5: Wie lange sind Lieferzeit und Garantiezeit?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage, die Garantie läuft 13 Monate ab Rechnungsdatum, was den Unternehmen ausreichend Zeit für die Produktionsvorbereitung und Kundendienst bietet.