Granuliermaschine für Luftpolsterfolie und Luftkissenfolie

Produktübersicht

Dies ist eine spezielle Granulieranlage zur Wiederverwertung von Folien, ausgestattet mit einem Verdichter‑ und Granulierungssystem. Sie stammt von der Marke PURUI und wird in Nantong hergestellt. Das Gerät wurde speziell für die Rückgewinnung und Wiederverwertung von gebrauchten Kunststofffolien wie Luftpolsterfolie und Luftkissenfolie entwickelt. Nach einer Vorverdichtung und Vorwärmung kann das voluminöse Altmaterial effizient in hochwertige Regranulate umgewandelt werden. Die Anlage lässt sich je nach Produktionsbedarf individuell anpassen; ein festes Preisangebot gibt es nicht. Das System kombiniert einen Verdichter mit einer Einfachschneckenextrusion und ermöglicht die direkte Verarbeitung ganzer Rollen oder Ballen gebrauchter Folien, wodurch das aufwändige Vorschreddern entfällt und die Produktionseffizienz deutlich gesteigert wird. Gleichzeitig werden typische Probleme traditioneller Granuliermaschinen wie ungleichmäßige Zuführung, unzureichende Plastifizierung und hohe Ausschussraten wirksam behoben.

Technisches Prinzip

Die Anlage nutzt ein integriertes Kernverfahren aus Verdichter und Einfachschneckenextrusion, um gebrauchte Folien effizient zu recyceln und wiederzuverwerten. Der Prozess läuft folgendermaßen ab: Zunächst gelangt die Altfolie direkt in den Verdichter (Granulierungszylinder), wo sie durch schnell rotierende stationäre und bewegliche Messer zerkleinert wird. Durch die hohe Geschwindigkeit entsteht Reibungswärme, wodurch sich das Material selbst erwärmt und schrumpft. Das ursprünglich lockere Material wird verdichtet und bildet gleichmäßige Granulate mit deutlich erhöhter Schüttdichte. Anschließend wird das Material gleichmäßig in die Extruderschnecke gefördert. Dort erfolgt eine mehrstufige Erwärmung sowie die plastifizierende Scherwirkung der Schnecke. Danach werden Verunreinigungen über mehrstufige Filter entfernt, bevor Feuchtigkeit und andere Stoffe durch Entgasungs- und Entfeuchtungsschritte abgeführt werden. Abschließend werden die Granulate durch Wasserkühlung stabilisiert und geschnitten, sodass hochwertige Regranulate entstehen. Alle Prozessschritte sind eng miteinander verknüpft – vom Rohstoffaufbereitung bis zum fertigen Granulat erfolgt die gesamte Bearbeitung in einem einzigen Arbeitsgang, ohne zusätzliche Vorzerkleinerung.

Leistungsparameter

1. Standardmodell: Kapazität 100–1500 kg/h
2. Schneckendurchmesser: φ75–φ200 mm
3. Hauptmotorleistung: 37–355 kW
4. Erhöhung der Schüttdichte: 3–5-fach
5. Restfeuchte im Endgranulat: ≤0,3 %
6. Filtergenauigkeit: 80–120 Maschen
7. Material der Schnecke und des Zylinders: 38CrMoAlA, Doppelmetall, nitriert
8. Heizmethode: Elektroheizung, Induktionsheizung
9. Heizelemente: Aluminiumguss, Kupferguss, Mica‑Heizkörper, Keramikheizungen
10. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
11. Schnittmethoden: Formschneiden, Strangschneiden
12. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
13. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantie: 13 Monate ab Datum des Frachtbriefs

Zentrale Vorteile

1. Keine Brückenbildung beim Zuführen: Dank des speziellen Verdichter‑Granulierungssystems entstehen nach der Verdichtung gleichmäßige Granulate; das Material wird gleichmäßig und stabil zugeführt, was eine kontinuierliche Produktion gewährleistet.
2. Selbstheizende Vorwärmung spart Energie: Durch die hohe Reibung im Verdichter erwärmt sich das Material selbst, ohne zusätzliche Vorwärmvorrichtungen. Dies steigert nicht nur die Effizienz der Plastifizierung, sondern senkt auch den Energieverbrauch erheblich gegenüber herkömmlichen Anlagen.
3. Verzicht auf vorheriges Zerkleinern: Ganze Rollen oder Ballen können direkt eingespeist werden, ohne dass eine vorherige Zerkleinerung nötig ist. Dadurch werden Prozessschritte reduziert und Kosten für Zerkleinerungsgeräte sowie Arbeitsaufwand gesenkt.
4. Ausgezeichnete Entgasungs‑ und Entfeuchtungsfunktionen: Mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsschritte entfernen effektiv Wasser und Verunreinigungen, sodass das Endgranulat blasenfrei und von hoher Qualität ist, mit geringerer Ausschussquote.
5. Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Produktionskapazitäten: Die Anlage kann je nach Kundenbedarf flexibel konfiguriert werden – von 100 kg/h bis 1500 kg/h – und passt sich so unterschiedlichen Recycling‑ und Verarbeitungsgrößen an.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachte Prozesse und Kostensenkung: Durch den Verzicht auf das separate Zerkleinern können 1–2 Bediener eingespart werden, was sowohl die Personalkosten als auch die Investitionen in Zerkleinerungsgeräte und deren Wartung senkt.
2. Hohe Effizienz und Energieeinsparung: Die selbstheizende Vorwärmung verbessert die Plastifizierung erheblich; pro Tonne Einsparungen von über 15 % bei den Stromkosten. Bei 24‑Stunden‑Betrieb können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden, was die Produktionsleistung und die Rentabilität steigert.
3. Hochwertige Granulate erhöhen den Wert: Die Ausschussrate liegt unter 3 %; die Granulate sind blasenfrei und von ausgezeichneter Qualität, sodass sie direkt in der Kunststoffproduktion eingesetzt werden können. Auch die während der Produktion anfallenden Reststücke lassen sich zu 100 % im Kreislauf nutzen, was die Rohstoffausnutzung weiter verbessert und die Produktionskosten senkt.
4. Breite Einsatzmöglichkeiten erweitern den Markt: Die Anlage kann verschiedene Arten von Altfolien verarbeiten und eignet sich für unterschiedliche Recycling‑ und Verarbeitungsszenarien, wodurch Unternehmen ihre Geschäftsbereiche ausweiten und ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken können.

Zielgruppe

Kunststofffolienproduzenten, Betriebe zur Wiederverwertung von Altkunststoffen, Verpackungsmittelunternehmen sowie Recyclingfirmen – all diese Branchen haben Bedarf an der Rückgewinnung und Wiederverwertung gebrauchter Folien. Die Anlage hilft ihnen, Rohstoffe im Kreislauf zu halten, Produktionskosten zu senken und die Wirtschaftlichkeit zu steigern.

Anwendungsszenarien

Diese Anlage eignet sich zur Rückgewinnung und Wiederverwertung verschiedener Kunststofffolien, darunter Agrar‑Gewächshausfolien, Verpackungs‑ und Umwickelungsfolien, BOPP/CPP‑Industriefolien, Versandtaschen, Schrumpffolien sowie Luftpolster‑ und Luftkissenfolien. Ob große Recyclingunternehmen, die Altfolien zentral sammeln und verarbeiten, oder Kunststofffolienproduzenten, die ihre eigenen Produktionsreste verwerten – alle können mit dieser Anlage effizient recyceln und granulieren, sodass aus alten Folien wieder nutzbare Kunststoffgranulate entstehen.

Lösung für branchenspezifische Herausforderungen

1. Problem der ungleichmäßigen Zuführung voluminöser Folien: Traditionelle Anlagen leiden unter dem Problem, dass lockere Folien beim Zuführen „fliegen“ oder ungleichmäßig zugeführt werden. Die neue Anlage komprimiert das Material im Verdichter zu gleichmäßigen Granulaten, wodurch eine stabile Zuführung gewährleistet ist und die Produktion ohne Unterbrechung fortgesetzt werden kann.
2. Reduzierung von Prozessschritten und Personalbedarf: Bei herkömmlichen Granuliermaschinen muss das Altmaterial zunächst zerkleinert werden, was zusätzliche Arbeitsschritte und Kosten verursacht. Diese Anlage kann ganze Rollen oder Ballen direkt verarbeiten, wodurch das Zerkleinern entfällt und 1–2 Bediener eingespart werden können, was sowohl die Personalkosten als auch die Investitionen in Zerkleinerungsgeräte senkt.
3. Steigerung der Plastifizierungseffizienz und Produktionskapazität: Bei herkömmlichen Anlagen bleibt die Plastifizierung oft unzureichend, was die Leistung begrenzt. Diese Anlage kombiniert Selbstheizung durch Reibung mit der Scherwirkung der Schnecke, wodurch die Plastifizierung deutlich verbessert wird. Pro Tonne können über 15 % Energie eingespart werden; bei 24‑Stunden‑Betrieb können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden, was die Kapazität erheblich steigert.
4. Senkung der Ausschussquote: Bei der Granulierung feuchter Materialien treten häufig Blasen auf und die Ausschussrate ist hoch. Durch mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsschritte wird die Feuchtigkeit effektiv entfernt; das Endgranulat weist eine Restfeuchte von ≤0,3 % auf, ist blasenfrei und von hoher Qualität, mit einer Ausschussquote von unter 3 %. So wird die Produktqualität deutlich erhöht.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Muss die Luftpolster‑ bzw. Luftkissenfolie vor der Granulierung zerkleinert werden?
A: Nein, die Anlage verfügt über ein Verdichter‑Granulierungssystem und kann ganze Rollen oder Ballen direkt verarbeiten, wodurch das aufwändige Vorschreddern entfällt und Prozessschritte sowie Kosten reduziert werden.
F2: Welche Kapazität bietet die Anlage? Kann sie individuell angepasst werden?
A: Das Standardmodell hat eine Kapazität von 100–1500 kg/h. Je nach Produktionsbedarf kann die Anlage maßgeschneidert werden, um unterschiedlichen Größen gerecht zu werden.
F3: Wie ist die Qualität der Granulate? Wie hoch ist die Restfeuchte?
A: Die Granulate sind blasenfrei und von hoher Qualität; die Ausschussquote liegt unter 3 %, die Restfeuchte beträgt ≤0,3 %. Sie entsprechen den Standards für Regranulate und können direkt in der Kunststoffproduktion eingesetzt werden.
F4: Wie lange dauert die Lieferung und wie lange gilt die Garantie?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage, die Garantie gilt 13 Monate ab Datum des Frachtbriefs. Im Garantiezeitraum werden etwaige Qualitätsmängel entsprechend behoben.
F5: Welche Arten von Altfolien kann die Anlage verarbeiten?
A: Die Anlage kann Agrar‑Gewächshausfolien, Verpackungs‑ und Umwickelungsfolien, BOPP/CPP‑Industriefolien, Versandtaschen, Schrumpffolien sowie Luftpolster‑ und Luftkissenfolien verarbeiten und eignet sich für zahlreiche Recycling‑Szenarien.