Granuliermaschine für Folien aus Kurierbeuteln

Produktübersicht

Die Granuliermaschine für Folien aus Kurierbeuteln ist ein spezielles Gerät zur Regenerierung und Granulierung von Folien, ausgestattet mit einem Verdichter‑ und Granulier‑Zufuhrsystem. Sie wurde konzipiert, um verschiedene Arten von gebrauchten Kunststofffolien zu recyceln und wiederzuverwerten. Das Produkt ist maßgeschneidert und verfügt über keinen festen Preis; die Ausführung wird entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden abgestimmt. Das Gerät kann ganze Rollen oder Ballen von voluminösen Altfolien direkt verarbeiten, ohne vorheriges Zerkleinern. Durch eine Verdichtungs‑ und Vorwärmphase werden die Materialien effizient in hochwertige Regeneratgranulate mit einem Wassergehalt von ≤0,3 % und einer hervorragenden Oberflächenqualität umgewandelt. Es eignet sich vielseitig für das Recycling verschiedener Altfolien, darunter Plastik‑Kurierbeutel, landwirtschaftliche Gewächshausfolien sowie Verpackungs‑ und Umreifungsfolien, und bietet Unternehmen im Bereich des Kunststoffrecyclings eine effiziente und energieeffiziente Regenerationslösung.

Technisches Prinzip

Dieses Gerät nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichter und Einschneckenextruder, um den gesamten Prozess vom recycelten Rohmaterial bis zum fertigen Granulat vollständig automatisiert abzuwickeln. Zunächst gelangen die Altfolien direkt in den Verdichter (Granulierbehälter), wo sie durch schnell rotierende stationäre und bewegliche Messer zerkleinert werden. Die hohe Geschwindigkeit erzeugt Reibungswärme, wodurch sich das Material selbst erwärmt. Die ursprünglich lockeren Folien schrumpfen und verdichten sich unter der Wärme zu gleichmäßigen Granulaten, deren Schüttdichte sich um das 3‑ bis 5‑fache erhöht. Anschließend werden die Granulate gleichmäßig dem Extruderschnecke zugeführt. Danach erfolgen Abschnitte der Erwärmung und der Scherung durch die Schnecke, um das Material zu schmelzen und zu plastifizieren. Eine mehrstufige Filteranlage entfernt Verunreinigungen, während gleichzeitig Entgasung und Entfeuchtung durchgeführt werden. Zum Schluss werden die Granulate durch Wasserkühlung formgepresst und granuliert, sodass hochwertige Regenerat‑Kunststoffgranulate entstehen. Der gesamte Prozess erfordert keine zusätzlichen Zerkleinerungsgeräte, was den Produktionsablauf vereinfacht und die Effizienz der Materialverarbeitung erhöht.

Leistungsparameter

1. Kapazität des Standardmodells: 100–1500 kg/h
2. Schneckendurchmesser: φ75–φ200 mm
3. Motorleistung: 37–355 kW
4. Steigerung der Schüttdichte: 3–5‑fach
5. Wassergehalt des Endprodukts: ≤0,3 %
6. Filtergenauigkeit: 80–120 Maschen
7. Marke/Brand: PURUI
8. Herkunft: NANTONG
9. Materialien von Schnecke und Zylinder: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Materialien, nitriert
10. Heizmethode: Elektroheizung, elektromagnetische Heizung
11. Heizelemente: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑Heizungen, Keramikheizungen
12. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
13. Granuliermethode: Formdüsen‑Granulierung, Strang‑Granulierung
14. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
15. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
16. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
17. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum des Frachtbriefs

Zentrale Vorteile

1. Keine Brückenbildung beim Zuführen durch den Verdichter: Dank eines speziellen Verdichter‑Granulier‑Zufuhrsystems wird die Schüttdichte deutlich erhöht, wodurch das Problem des Überlaufs und des Rutschens bei voluminösen Folien gelöst wird. Dies ermöglicht eine gleichmäßige und stabile Zuführung und gewährleistet einen kontinuierlichen Produktionsbetrieb.
2. Selbstheizende Vorwärmung durch Reibung: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch hohe Reibung selbst, wodurch auf zusätzliche Vorwärmvorrichtungen verzichtet werden kann. Dies steigert nicht nur die Effizienz der Plastifizierung, sondern senkt auch den Energieverbrauch erheblich – pro Tonne können über 15 % an Strom eingespart werden.
3. Wegfall der Vorzerkleinerung: Ganze Rollen oder Ballen von Altfolien können direkt eingeführt werden, ohne dass ein separates Zerkleinerungsgerät erforderlich ist. Dadurch werden Produktionsschritte reduziert und die Personalkosten für 1–2 Bediener gesenkt.
4. Hervorragende Entgasungs‑ und Entfeuchtungseffekte: Mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse entfernen effektiv Wasser und Verunreinigungen aus dem Material. Das Endprodukt weist einen Wassergehalt von ≤0,3 % auf, ist blasenfrei und von ausgezeichneter Qualität; die Ausschussrate bleibt unter 3 %.
5. Maßgeschneiderte Kapazitätsanpassung: Je nach Produktionsbedarf des Kunden kann das Modell individuell angepasst werden. Die Kapazität reicht von 100 bis 1500 kg/h und deckt die Anforderungen unterschiedlich großer Recyclingunternehmen ab; bei 24‑Stunden‑Betrieb können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachung des Produktionsprozesses: Durch den Verzicht auf separate Zerkleinerungsschritte und geringere Personalressourcen werden Zeit- und Arbeitskosten gesenkt, was die Gesamtproduktivität erhöht.
2. Effiziente Energieeinsparung: Die selbstheizende Vorwärmung durch Reibung verbessert die Effizienz der Plastifizierung; pro Tonne lassen sich über 15 % an Strom einsparen, was langfristig die Betriebskosten erheblich senkt.
3. Hochwertige Granulatqualität: Der strenge Kontrollstandard für Wassergehalt und Verunreinigungen sorgt für bläschenfreie, qualitativ hochwertige Granulate mit niedriger Ausschussquote, die sich unmittelbar zur Wiederverwendung in neuen Kunststoffprodukten eignen.
4. Kreislauforientierte Ressourcennutzung: Restmaterialien aus dem Produktionsprozess können zu 100 % wiederverwendet werden, was die Ressourcennutzung maximiert, die Unternehmenseffizienz steigert und gleichzeitig ökologischen Anforderungen entspricht.
5. Flexible Kapazitätsanpassung: Das Gerät lässt sich je nach tatsächlicher Produktionsmenge individuell anpassen und passt sich flexibel an unterschiedlich große Recycling‑ und Verarbeitungsszenarien an, um vielfältige Produktionsbedürfnisse zu erfüllen.

Zielgruppe

Dieses Gerät richtet sich vor allem an Hersteller von Kunststofffolien, Verarbeitungsbetriebe für Alt‑Kunststoffe, Verpackungsmittelunternehmen sowie Unternehmen im Bereich der Ressourcenregeneration. Es bietet professionelle Granulierungslösungen für alle Unternehmen, die sich mit dem Recycling und der Wiederverwertung von Kunststofffolien befassen, und unterstützt sie dabei, Alt‑Kunststoffe ressourcenschonend zu nutzen sowie ihre Produktions‑ und Umweltvorteile zu steigern.

Anwendungsszenarien

Die Granuliermaschine für Folien aus Kurierbeuteln eignet sich für zahlreiche Szenarien des Recyclings und der Wiederverwertung von Alt‑Kunststofffolien. Zu den verarbeitbaren Materialien gehören landwirtschaftliche Gewächshausfolien, Verpackungs‑ und Umreifungsfolien, BOPP/CPP‑Industriefolien, Plastik‑Kurierbeutel sowie Schrumpffolien und andere Altfolien. Ob es sich um die Massenverarbeitung in kleinen Recyclingbetrieben oder um die großskalige Produktion in großen Ressourcen‑Regenerationsunternehmen handelt – dieses Gerät liefert zuverlässige Ergebnisse und wandelt voluminöse Altfolien effizient in hochwertige Regenerat‑Kunststoffgranulate um, wodurch eine geschlossene Kreislaufnutzung erreicht wird.

Lösungen für branchenspezifische Herausforderungen

1. Lösung des Problems des Überlaufs und der ungleichmäßigen Zuführung bei voluminösen Folien: Durch das Verdichter‑Granulier‑Zufuhrsystem werden die Folien verdichtet und in dichtere Granulate umgewandelt, was eine gleichmäßige und stabile Zuführung gewährleistet und Produktionsunterbrechungen sowie Schwankungen der Kapazität vermeidet.
2. Lösung des Problems der zusätzlichen Zerkleinerungsschritte und des erhöhten Personalaufwands: Das Gerät kann ganze Rollen oder Ballen direkt verarbeiten, ohne dass ein separates Zerkleinerungsgerät benötigt wird. Dadurch entfallen die Zerkleinerungsschritte, 1–2 Bediener können eingespart werden, und die Kosten für Personal und Geräte sinken erheblich.
3. Lösung des Problems der unzureichenden Plastifizierung und der geringen Kapazität: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch Reibung selbst, wodurch die Temperatur bereits vor dem Eintritt in die Extruderschnecke erhöht wird. In Verbindung mit der Einschneckenextrusionstechnologie wird die Kapazität deutlich gesteigert; das Standardmodell erreicht bis zu 1500 kg/h, bei 24‑Stunden‑Betrieb sind bis zu 36 Tonnen pro Tag möglich.
4. Lösung des Problems der Blasenbildung und der hohen Ausschussrate bei feuchten Granulaten: Durch mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse sowie ein hochpräzises Filtersystem werden Wasser und Verunreinigungen wirksam entfernt. Das Endprodukt weist einen Wassergehalt von ≤0,3 % auf, die Ausschussrate bleibt unter 3 %, und die Produktionsreste können zu 100 % wiederverwendet werden.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Altfolien kann diese Granuliermaschine für Folien aus Kurierbeuteln verarbeiten?
A: Das Gerät kann landwirtschaftliche Gewächshausfolien, Verpackungs‑ und Umreifungsfolien, BOPP/CPP‑Industriefolien, Plastik‑Kurierbeutel sowie Schrumpffolien und andere Altfolien verarbeiten. Es ist nicht erforderlich, die Folien vorher zu zerkleinern; ganze Rollen oder Ballen können direkt eingeführt werden.
F2: Wie hoch ist die Kapazität des Geräts? Ist eine Anpassung möglich?
A: Die Standardkapazität liegt zwischen 100 und 1500 kg/h. Das Gerät ist maßgeschneidert und kann entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen des Kunden individuell angepasst werden, um unterschiedliche Skalen abzudecken.
F3: Wie ist die Energieeffizienz des Geräts? Welche Einsparvorteile gegenüber herkömmlichen Granuliermaschinen bestehen?
A: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch hohe Reibung selbst, wodurch auf zusätzliche Vorwärmvorrichtungen verzichtet werden kann. Die Plastifizierung ist effizienter, und pro Tonne lassen sich über 15 % an Strom einsparen, was die Produktionskosten erheblich senkt.
F4: Wie wird die Qualität des Endprodukts sichergestellt?
A: Das Gerät verfügt über mehrstufige Filteranlagen zur Entfernung von Verunreinigungen sowie über Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse. Das Endprodukt weist einen Wassergehalt von ≤0,3 % auf, die Filtergenauigkeit beträgt 80–120 Maschen, die Granulate sind blasenfrei und von ausgezeichneter Qualität, und die Ausschussrate bleibt unter 3 %. Zudem können Produktionsreste zu 100 % wiederverwendet werden.
F5: Wie lange sind Lieferzeit und Garantiezeit?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage, die Garantiezeit läuft 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs. Kernkomponenten stammen von internationalen Spitzenmarken oder hochwertigen nationalen Marken, was den langfristigen stabilen Betrieb des Geräts gewährleistet.