POF‑Thermoschrumpffolien‑Granuliermaschine

Produktübersicht

Die POF‑Thermoschrumpffolien‑Granuliermaschine ist ein speziell für das Recycling und die Wiederverwertung von Altfolien konzipiertes Gerät. Sie verfügt über ein fortschrittliches Verdichtungs‑ und Granulierungssystem, das voluminöse Altfolien nach einer Verdichtungs‑ und Vorwärmbehandlung effizient in hochwertige recycelte Kunststoffgranulate umwandelt. Als kundenspezifisches Produkt hat das Gerät keinen festen Preis; es wird entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen des Kunden maßgefertigt und passt sich präzise an die jeweiligen Produktionsbedingungen unterschiedlich großer Unternehmen an. Das Gerät nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichter und Einschneckenextruder und kann ganze Rollen oder Bündel alter Folien direkt verarbeiten, wodurch der vorherige Zerkleinerungsschritt entfällt, was die Produktionseffizienz erheblich steigert. Gleichzeitig löst es wirksam die typischen Probleme herkömmlicher Granuliermaschinen wie ungleichmäßige Zuführung und unzureichende Plastifizierung und bietet Kunststoffrecyclingunternehmen eine effiziente und energieeffiziente Lösung zur Wiederverwertung von Altfolien.

Technisches Prinzip

Die POF‑Thermoschrumpffolien‑Granuliermaschine basiert auf einem integrierten Kernverfahren aus Verdichter und Einschneckenextruder. Der gesamte Produktionsprozess gliedert sich in mehrere präzise gesteuerte Schritte: Zunächst gelangen die Altfolien direkt in den Verdichter (Granulierungszylinder), wo sie durch die schnelle Rotation von beweglichen und stationären Messern zerkleinert werden. Durch die hohe Reibung erwärmt sich das Material selbst, sodass die ursprünglich lockeren Folien unter Hitze schrumpfen und zu gleichmäßigen Granulaten verdichtet werden, deren Schüttdichte sich um das 3‑ bis 5‑fache erhöhen kann. Anschließend wird das Material gleichmäßig in den Extruderschnecke gefördert. Dort erfolgen eine segmentierte Erwärmung sowie die Scherwirkung der Schnecke, die das Material schmelzen und plastifizieren. Danach durchläuft das Material mehrstufige Filter, um Verunreinigungen zu entfernen, während gleichzeitig Entgasung und Entfeuchtung stattfinden. Schließlich werden die Granulate durch Wasserkühlung formgepresst und anschließend granuliert, sodass am Ende hochwertige recycelte Kunststoffgranulate entstehen. Dieses integrierte Verfahren vereinfacht nicht nur den Produktionsablauf, sondern erhöht durch die Selbstreibung und Vorerwärmung des Materials auch die Effizienz der Plastifizierung und senkt den Energieverbrauch.

Leistungsparameter

1. Kapazität der Standardausführung: 100–1500 kg/h
2. Schneckendurchmesser: φ75–φ200 mm
3. Motorleistung: 37–355 kW
4. Steigerung der Schüttdichte: 3–5‑fach
5. Restfeuchte im Endprodukt: ≤0,3 %
6. Filtergenauigkeit: 80–120 Maschen
7. Material der Schnecke und des Zylinders: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Material, nitriert
8. Heizmethode: Elektroheizung, elektromagnetische Heizung
9. Heizelemente: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ und Keramikheizer
10. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
11. Granuliermethode: Formdüsen‑Granulierung, Strang‑Granulierung
12. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
13. Frequenzumrichter‑Marken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbrief‑Ausstellung
16. Marke/Brand: PURUI
17. Herkunft: NANTONG

Kernvorteile

1. Verdichter‑Zuführsystem: Mit einem professionellen Verdichter‑Granulierungssystem werden die Probleme traditioneller Geräte gelöst, bei denen lockere Folien leicht hängen bleiben oder ungleichmäßig zugeführt werden. Die Zuführung ist gleichmäßiger und stabiler, was die Produktionskontinuität sichert.
2. Selbstreibungsbasierte Vorwärmung und Plastifizierung: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch hohe Reibung selbst, wodurch die Plastifizierung im Extruder effizienter abläuft. Im Vergleich zu herkömmlichen Geräten spart dies Strom; pro Tonne können über 15 % Energie eingespart werden.
3. Verzicht auf Zerkleinerungsschritt: Ganze Rollen oder Bündel alter Folien können direkt eingezogen werden, ohne dass eine vorherige Zerkleinerung erforderlich ist. Dadurch werden Produktionsprozesse deutlich reduziert und die Personalkosten für 1–2 Bediener gesenkt.
4. Effiziente Entgasung und Entfeuchtung: Das Gerät verfügt über ein vollständiges Entgasungs‑ und Entfeuchtungssystem, das die Feuchtigkeit im Material wirksam entfernt. Die resultierenden Granulate sind blasenfrei und von ausgezeichneter Qualität; die Ausschussrate lässt sich auf unter 3 % begrenzen.
5. Hohe und stabile Kapazität: Die Standardausführung deckt einen breiten Leistungsbereich von 100 bis 1500 kg/h ab. Bei 24‑Stunden‑Betrieb kann die tägliche Produktion bis zu 36 Tonnen erreichen, was den Produktionsbedürfnissen verschiedener Unternehmensgrößen gerecht wird. Gleichzeitig können die während der Produktion anfallenden Reststücke zu 100 % im Kreislauf wiederverwendet werden, was die Ressourcennutzung maximiert.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachter Produktionsablauf: Der wegfallende separate Zerkleinerungsschritt reduziert den Personalbedarf, senkt die Arbeitskosten und verbessert die Effizienz der Produktionsprozesse.
2. Energieeinsparung und Effizienzsteigerung: Das Konzept der Selbstreibungsbasierten Vorwärmung erhöht die Plastifizierungseffizienz; pro Tonne lassen sich über 15 % Energie einsparen. Langfristig führt dies zu erheblichen Senkungen der Betriebskosten.
3. Hochwertige recycelte Granulate: Dank der hervorragenden Entgasungs‑ und Entfeuchtungsfunktion beträgt die Restfeuchte der Granulate ≤0,3 %; sie sind blasenfrei und von ausgezeichneter Qualität, mit einer Ausschussrate von unter 3 %, was ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt sichert.
4. Hohe und anpassungsfähige Kapazität: Mit einem breiten Leistungsspektrum von 100 bis 1500 kg/h kann das Gerät je nach Produktionsbedarf individuell angepasst werden und so unterschiedlich großen Unternehmen gerecht werden. Die tägliche Produktionskapazität kann bis zu 36 Tonnen betragen, was große Produktionsmengen problemlos abdeckt.
5. Ressourcenkreislauf: Die während der Produktion anfallenden Reststücke werden zu 100 % im Kreislauf wiederverwendet, was die maximale Nutzung von Altkunststoffressourcen ermöglicht und den Trends der Umweltfreundlichkeit und Nachhaltigkeit entspricht.

Zielgruppe

Die Zielgruppe der POF‑Thermoschrumpffolien‑Granuliermaschine umfasst Hersteller von Kunststofffolien, Verarbeitungsbetriebe für Altkunststoffe, Verpackungsmittelunternehmen sowie Unternehmen für die Wiederverwertung von Rohstoffen. All diese Unternehmen haben einen Bedarf an der Rückgewinnung und Aufbereitung alter Kunststofffolien. Die hohe Granulierleistung, die energiesparenden Eigenschaften sowie die herausragende Qualität der Endprodukte passen präzise zu ihren Produktionsanforderungen und helfen ihnen, die Effizienz und Rentabilität ihrer Altfolien‑Wiederverwertung zu steigern.

Anwendungsbereiche

Dieses Gerät eignet sich für verschiedene Anwendungsbereiche der Rückgewinnung und Wiederverwertung alter Kunststofffolien, darunter landwirtschaftliche Gewächshausfolien, Verpackungs‑ und Umwickelfolien, industrielle BOPP/CPP‑Folien, Versandtaschen aus Kunststoff sowie POF‑Thermoschrumpffolien. Ob es sich um Abfälle aus der Landwirtschaft handelt oder um verschiedene Kunststoffabfälle aus der Industrie und dem Online‑Versand – alle können mithilfe dieser Granuliermaschine in hochwertige recycelte Kunststoffgranulate umgewandelt werden, wodurch Ressourcen im Kreislauf gehalten und die Umweltauswirkungen von Kunststoffabfällen verringert werden.

Lösung für branchenübliche Probleme

1. Problem der ungleichmäßigen Zuführung lockerer Folien: Traditionelle Granuliermaschinen leiden unter dem Problem, dass lockere Folien leicht hängen bleiben oder ungleichmäßig zugeführt werden. Das integrierte Verdichter‑Granulierungssystem dieses Geräts verdichtet die Folien zu gleichmäßigen Granulaten, wodurch die Schüttdichte um das 3‑ bis 5‑fache erhöht wird. So wird eine stabile und gleichmäßige Zuführung gewährleistet, die die Produktionskontinuität sichert.
2. Verzicht auf vorherige Zerkleinerung: Bei herkömmlichen Geräten muss das Altmaterial zunächst zerkleinert werden, was zusätzliche Produktionsprozesse und Personalkosten verursacht. Dieses Gerät kann ganze Rollen oder Bündel direkt verarbeiten, wodurch der Zerkleinerungsschritt entfällt und 1–2 Bediener eingespart werden, was die Arbeitskosten senkt.
3. Steigerung der Plastifizierungseffizienz und der Kapazität: Angesichts der unzureichenden Plastifizierung und der geringen Kapazität herkömmlicher Geräte setzt dieses Gerät auf das Konzept der Selbstreibungsbasierten Vorwärmung sowie der Scherwirkung der Schnecke beim Schmelzen und Plastifizieren. Dadurch wird die Plastifizierungseffizienz erheblich gesteigert; pro Tonne lassen sich über 15 % Energie einsparen. Gleichzeitig deckt die Standardausführung einen breiten Leistungsbereich von 100 bis 1500 kg/h ab, sodass bei 24‑Stunden‑Betrieb bis zu 36 Tonnen täglich produziert werden können, was die Produktionskapazität der Unternehmen deutlich erhöht.
4. Lösung des Problems der vielen Blasen in den Granulaten: Bei der Verarbeitung feuchter Materialien neigen herkömmliche Geräte dazu, viele Blasen zu bilden und eine hohe Ausschussrate zu verursachen. Das mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungssystem dieses Geräts hält die Restfeuchte der Granulate auf ≤0,3 %, sodass die fertigen Granulate blasenfrei und von ausgezeichneter Qualität sind, mit einer Ausschussrate von unter 3 %, was die Produktqualität deutlich verbessert.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Muss man bei dieser POF‑Thermoschrumpffolien‑Granuliermaschine das Altmaterial vorher zerkleinern?
A: Nein, das Gerät verfügt über ein Verdichter‑Granulierungssystem und kann ganze Rollen oder Bündel direkt verarbeiten, wodurch der vorherige Zerkleinerungsschritt entfällt und der Produktionsablauf erheblich vereinfacht wird.
F2: Welche Kapazitätsrange hat das Gerät? Kann man es individuell anpassen?
A: Die Standardausführung bietet eine Kapazität von 100–1500 kg/h. Als kundenspezifisches Produkt werden wir entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen des Kunden maßgeschneidert, um den Bedürfnissen unterschiedlich großer Unternehmen gerecht zu werden.
F3: Wie ist die Qualität der Endgranulate? Wie hoch ist die Restfeuchte?
A: Das Gerät verfügt über ein effizientes Entgasungs‑ und Entfeuchtungssystem; die Restfeuchte der Granulate liegt bei ≤0,3 %, sie sind blasenfrei und von ausgezeichneter Qualität, mit einer Ausschussrate von unter 3 %, was den Anforderungen an hochwertige recycelte Kunststoffgranulate entspricht.
F4: Wie lange ist die Lieferzeit und die Garantiezeit des Geräts?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage, die Garantiezeit läuft 13 Monate ab dem Ausstellungsdatum des Frachtbriefs, sodass den Kunden ausreichend After‑Sales‑Unterstützung geboten wird.
F5: Welche Marken stehen hinter den Kernkomponenten des Geräts?
A: Zu den Motorenmarken gehören Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken; zu den Lagermarken zählen NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken; zu den Frequenzumrichtern zählen ABB, FUJI, Delta, Siemens, was den stabilen Betrieb des Geräts sicherstellt.