Granuliermaschine für Wickelfolie und Stretchfolie

Produktübersicht

Die Granuliermaschine für Wickelfolie und Stretchfolie ist ein speziell für das Recycling und die Wiederverwertung von Folien entwickeltes Gerät. Sie verfügt über ein fortschrittliches Verdichtungs- und Granulierungssystem, das ganze Rollen oder Bündel voluminöser Altfolien direkt verarbeiten kann, ohne dass vorherige Zerkleinerungsprozesse erforderlich sind. Durch ein professionelles Verfahren werden die Abfallfolien verdichtet und vorgewärmt, um anschließend effizient in hochwertige Regranulate umgewandelt zu werden. Das fertige Granulat weist eine Restfeuchte von ≤0,3 % auf, besitzt eine hervorragende Oberflächenqualität ohne Blasen und erfüllt die Anforderungen der Materialwiederverwertung in Bereichen wie der Herstellung von Kunststofffolien sowie im Bereich des Recyclings von Rohstoffen. Als kundenspezifisches Produkt kann die Anlage entsprechend den Produktionskapazitätsanforderungen des Kunden konfiguriert werden; die Standardmodelle bieten Kapazitäten von 100 bis 1500 kg/h und eignen sich für Produktionsumgebungen unterschiedlicher Größenordnung.

Technisches Prinzip

Dieses Gerät kombiniert einen Verdichter mit einem Einschneckenextruder in einem einzigen Prozessschritt, wodurch der gesamte Regranulationsablauf nahtlos und effizient von der Altfolie zum Granulat abläuft. Zunächst gelangt die gebrauchte Folie direkt in den Verdichter (Granulierungszylinder), wo sie durch schnell rotierende stationäre und bewegliche Messer zerkleinert wird. Während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs entsteht durch Reibung zwischen den Partikeln ausreichend Wärme, sodass sich die Folie selbst erwärmt und schrumpft. Die voluminöse Folie wird dadurch gleichmäßig verdichtet und in homogene Granulate umgewandelt, deren Schüttdichte sich um das 3- bis 5-fache erhöht. Anschließend wird das Material gleichmäßig dem Extruderschnecke zugeführt, wodurch Probleme wie Leerlauf beim Zuführen oder ungleichmäßige Zuführung, die bei herkömmlichen Anlagen häufig auftreten, vollständig vermieden werden. Im Extrusionsabschnitt erfolgt die Schmelzverarbeitung durch segmentierte Erwärmung und Scherung der Schnecke; danach werden Verunreinigungen und Feuchtigkeit mittels mehrstufiger Filter entfernt. Abschließend wird das Granulat durch Wasserkühlung formgepresst und granuliert, wodurch hochwertige recycelte Kunststoffgranulate entstehen.

Leistungsparameter

1. Kapazität des Standardmodells: 100–1500 kg/h
2. Schneckendurchmesser: φ75–φ200 mm
3. Motorleistung: 37–355 kW
4. Erhöhung der Schüttdichte des Materials: 3–5-fach
5. Restfeuchte des Endprodukts: ≤0,3 %
6. Filtergenauigkeit: 80–120 Maschen
7. Material der Schnecke und des Zylinders: 38CrMoAlA, Doppelmetall, nitriert
8. Heizmethode: Elektroheizung, Induktionsheizung
9. Heizelemente: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ und Keramikheizungen
10. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
11. Granuliermethode: Formdüsen‑Granulierung, Strang‑Granulierung
12. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
13. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbriefausstellung
16. Marke/Brand: PURUI
17. Ursprungsland: NANTONG

Zentrale Vorteile

1. Stabiles Verdichter‑Zuführsystem: Dank des Verdichters mit Granulierungsfunktion erhöht sich die Schüttdichte des Materials um das 3‑ bis 5‑fache; das Zuführsystem verhindert Brückenbildung und sorgt für eine gleichmäßige Zuführung, wodurch das Problem des Rutschens bei voluminösen Folien vollständig behoben wird und eine kontinuierliche, stabile Produktion gewährleistet ist.
2. Energiesparende Selbst‑Reibungswärme: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch hohe Reibung selbst, wodurch zusätzliche Vorwärmgeräte entfallen; dies steigert die Effizienz der Plastifizierung und senkt den Energieverbrauch erheblich – pro Tonne können über 15 % Strom eingespart werden.
3. Kostenreduktion durch Wegfall der Zerkleinerung: Ganze Rollen und Bündel können direkt eingespeist werden, was den Aufwand für vorherige Zerkleinerung eliminiert, ein bis zwei Arbeitskräfte einspart und die Arbeitskosten sowie die Zeit für Zwischenschritte senkt, wodurch die Gesamtproduktivität gesteigert wird.
4. Hervorragende Entgasungs‑ und Entfeuchtungswirkung: Durch mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse wird die Feuchtigkeit im Material effektiv entfernt; das fertige Granulat weist eine Restfeuchte von ≤0,3 % auf, ist frei von Blasen und weist eine ausgezeichnete Oberflächenqualität auf. Die Ausschussrate bleibt unter 3 %, sodass die Produktqualität stabil und zuverlässig bleibt.
5. Flexible Anpassung an individuelle Bedürfnisse: Als kundenspezifisches Produkt kann die Anlage je nach Produktionskapazität des Kunden konfiguriert werden; die Standardmodelle decken einen Kapazitätsbereich von 100 bis 1500 kg/h ab und eignen sich für Unternehmen unterschiedlicher Größe. Zudem können Kernkomponenten aus internationalen Spitzenmarken oder hochwertigen nationalen Marken ausgewählt werden, um verschiedenen Budgets und Qualitätsansprüchen gerecht zu werden.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachung der Prozesse, Senkung der Kosten und Steigerung der Effizienz: Der Wegfall der separaten Zerkleinerung, die Reduzierung des Personaleinsatzes und die Verringerung der Komplexität des Produktionsablaufs tragen dazu bei, die Gesamtproduktivität zu steigern; bei einer 24‑Stunden‑Produktion können bis zu 36 Tonnen pro Tag erreicht werden.
2. Energieeinsparung und Kostenreduktion: Durch das Konzept der Selbst‑Reibungswärme und die verbesserte Effizienz der Plastifizierung lassen sich pro Tonne über 15 % Strom einsparen; bei langfristigem Betrieb sinken die Energiekosten erheblich.
3. Hochwertige Granulate sichern höhere Erträge: Das fertige Granulat weist eine niedrige Restfeuchte auf, ist frei von Blasen und hat eine Ausschussrate von unter 3 %; Produktionsreste können zu 100 % im Kreislauf wiederverwendet werden, was die Rohstoffausnutzung erhöht und die Wettbewerbsfähigkeit des Produkts stärkt.
4. Kundenspezifische Anpassung an vielfältige Anforderungen: Je nach Produktionskapazität des Kunden kann die Anlage maßgeschneidert werden; sie eignet sich für Unternehmen jeder Größe, und die Kernkomponenten können aus internationalen Spitzenmarken oder hochwertigen nationalen Marken ausgewählt werden, um unterschiedlichen Produktionsbedingungen und Budgetvorgaben gerecht zu werden.

Zielgruppe

Kunststofffolienproduzenten, Verarbeitungsbetriebe für Altkunststoffe, Verpackungsmittelunternehmen und Recyclingfirmen – all diese Branchen haben Bedarf an der Rückgewinnung und Wiederverwertung von Altfolien. Die hocheffiziente, energiesparende Leistung und die Fähigkeit zur Herstellung hochwertiger Granulate helfen ihnen, die Auslastung ihrer Recyclingressourcen zu erhöhen, die Produktionskosten zu senken und die Erträge zu steigern.

Anwendungsbereiche

Diese Anlage eignet sich für das Recycling und die Wiederverwertung verschiedener Arten von Alt‑Kunststofffolien, darunter Agrar‑Gewächshausfolien, Verpackungs‑Wickelfolien, industrielle BOPP/CPP‑Folien, Versandplastiktüten sowie Schrumpffolien. Sowohl kleine Recyclingbetriebe als auch große Kunststoffproduktionsunternehmen können damit ihre Altfolien in wieder verwertbare, hochwertige Regranulate umwandeln und so die Kreislaufwirtschaft fördern sowie die Rohstoffbeschaffungskosten senken.

Lösung für branchenspezifische Herausforderungen

1. Lösung des Problems des Rutschens und der ungleichmäßigen Zuführung bei voluminösen Folien: Durch das Verdichter‑Granulierungssystem werden die Folien verdichtet und in Granulate mit einer um das 3‑ bis 5‑fache erhöhten Schüttdichte umgewandelt, wodurch eine gleichmäßige und stabile Zuführung gewährleistet ist und die Produktion kontinuierlich läuft.
2. Lösung des Problems der zusätzlichen Zerkleinerungsschritte und des erhöhten Personaleinsatzes: Die Anlage kann ganze Rollen und Bündel direkt verarbeiten, wodurch separate Zerkleinerungsschritte entfallen; dies spart ein bis zwei Arbeitskräfte, senkt die Arbeitskosten und verkürzt die Zeiten für Zwischenschritte.
3. Lösung des Problems der unzureichenden Plastifizierung und geringen Kapazität: Das Material wird im Verdichter durch Selbst‑Reibungswärme vorgewärmt, was die Effizienz der Plastifizierung erhöht; kombiniert mit der segmentierten Erwärmung und Scherung des Einschneckenextruders wird eine vollständige Plastifizierung sichergestellt. Standardmodelle erreichen eine maximale Kapazität von 1500 kg/h, bei einer 24‑Stunden‑Produktion können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden.
4. Lösung des Problems der feuchten Granulate mit vielen Blasen und hoher Ausschussrate: Durch mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse wird die Feuchtigkeit im Material effektiv entfernt; das fertige Granulat weist eine Restfeuchte von ≤0,3 % auf, ist frei von Blasen und weist eine hervorragende Oberflächenqualität auf. Die Ausschussrate bleibt unter 3 %, und Produktionsreste können zu 100 % im Kreislauf wiederverwendet werden, wodurch die Rohstoffausnutzung erhöht wird.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Altfolien kann diese Granuliermaschine für Wickelfolie und Stretchfolie verarbeiten?
A: Das Gerät kann Agrar‑Gewächshausfolien, Verpackungs‑Wickelfolien, industrielle BOPP/CPP‑Folien, Versandplastiktüten sowie Schrumpffolien und andere Arten von Alt‑Kunststofffolien verarbeiten. Es ist nicht notwendig, die Folien vorher zu zerkleinern; ganze Rollen oder Bündel können direkt eingespeist werden.
F2: Welche Kapazitätsrange bietet das Gerät? Kann es individuell angepasst werden?
A: Die Standardmodelle bieten Kapazitäten von 100 bis 1500 kg/h. Als kundenspezifisches Produkt kann die Anlage entsprechend den Produktionskapazitätsanforderungen des Kunden konfiguriert werden, um den Bedürfnissen unterschiedlicher Unternehmensgrößen gerecht zu werden.
F3: Welche Kosten lassen sich durch den Einsatz dieser Anlage einsparen?
A: Zunächst entfallen die Zerkleinerungsschritte, was ein bis zwei Arbeitskräfte einspart und die Arbeitskosten senkt. Außerdem ermöglicht die Selbst‑Reibungswärme eine Energieeinsparung von über 15 % pro Tonne, wodurch die Energiekosten reduziert werden. Zudem ist die Ausschussrate des fertigen Granulats niedrig, und Produktionsreste können zu 100 % im Kreislauf wiederverwendet werden, was die Rohstoffausnutzung erhöht und Abfall reduziert.
F4: Wie lange beträgt die Garantiezeit? Und wie lange dauert die Lieferung?
A: Die Garantiezeit beträgt 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs; die Lieferzeit liegt bei 70–80 Arbeitstagen, wobei diese Fristen je nach individueller Konfiguration angepasst werden können.
F5: Wie ist die Qualität des fertigen Granulats?
A: Das fertige Granulat weist eine Restfeuchte von ≤0,3 % auf, die Filtergenauigkeit liegt bei 80–120 Maschen, es ist frei von Blasen und weist eine hervorragende Oberflächenqualität auf. Die Ausschussrate bleibt unter 3 %, sodass das Granulat direkt für die Herstellung von Kunststoffprodukten verwendet werden kann.