Shrinkfolien-Recycling‑Granuliermaschine

Produktübersicht

Die Shrinkfolien-Recycling‑Granuliermaschine ist ein spezielles Granuliergerät für die Wiederverwertung von Folien, ausgestattet mit einem Verdichter‑ und Granulierungssystem. Sie ist ein kundenspezifisches Produkt ohne Festpreis und wird entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden maßgeschneidert. Dieses Gerät wurde speziell für die Rückgewinnung und Wiederverwertung von voluminösen Abfallfolien entwickelt und kann landwirtschaftliche Gewächshausfolien, Verpackungsstretchfolien, BOPP/CPP‑Industriefolien, Versandplastiktüten sowie Schrumpffolien und andere Abfallfolien komprimieren und vorerwärmen, um sie anschließend effizient in hochwertige Recyclinggranulate umzuwandeln. Damit löst es wirksam die typischen Probleme herkömmlicher Granuliermaschinen wie Zufuhrbrücken, ungleichmäßige Zuführung und die Notwendigkeit einer vorherigen Zerkleinerung und bietet so eine effiziente Lösung für die Rückgewinnung von Abfallfolien für Kunststofffolienproduzenten, Verarbeitungsbetriebe für Altkunststoffe, Verpackungsmittelunternehmen sowie Unternehmen für die Wiederverwertung von Rohstoffen.

Technisches Prinzip

Dieses Gerät nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichter und Einschneckenextruder, wodurch der gesamte Prozess der Granulierung von Abfallfolien vollständig automatisiert abläuft. Die gebrauchten Folien gelangen zunächst in den Verdichter (Granulierungszylinder), wo sie durch schnelle rotierende und stationäre Messer zerkleinert werden. Durch die hohe Reibung im Zylinder entsteht Wärme, sodass sich das Material selbst erwärmt; die ursprünglich lockeren Folien schrumpfen und verdichten sich zu gleichmäßigen Granulaten, deren Schüttdichte deutlich erhöht wird, bevor sie gleichmäßig dem Extruderschnecke zugeführt werden. Anschließend durchläuft das Material die Extrusionsphase, in der es durch segmentierte Erwärmung und Scherung der Schnecke geschmolzen und plastifiziert wird. Danach erfolgt die Reinigung durch mehrstufige Filter, um Verunreinigungen zu entfernen und Feuchtigkeit abzuführen, bevor schließlich das Granulat durch Wasserkühlung geformt und geschnitten wird – so entsteht ein qualitativ stabiles Recyclinggranulat. Der gesamte Prozess erfordert keine vorherige Zerkleinerung der Folien; dank der natürlichen Reibungswärme wird die Effizienz der Plastifizierung erhöht, während gleichzeitig der Feuchtigkeitsgehalt des Granulats eingehalten und Luftblasen vermieden werden.

Leistungsparameter

1. Kapazität des Standardmodells: 100–1500 kg/h
2. Schneckendurchmesser: φ75–φ200 mm
3. Motorleistung: 37–355 kW
4. Erhöhung der Schüttdichte des Materials: 3–5-fach
5. Feuchtigkeitsgehalt des Endprodukts: ≤0,3 %
6. Filtergenauigkeit: 80–120 Maschen
7. Material der Schnecke und des Zylinders: 38CrMoAlA, Doppelmetall, nitriert
8. Heizmethode: Elektroheizung, Induktionsheizung
9. Heizelementmaterial: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ oder Keramikheizer
10. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
11. Granuliermethode: Formdüsengranulierung, Stranggranulierung
12. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
13. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum des Frachtbriefs
16. Marke/Brand: PURUI
17. Herkunft: NANTONG

Kernvorteile

1. Keine Zufuhrbrücken beim Verdichter: Dank eines speziellen Verdichter‑Granulierungssystems können ganze Rollen oder Ballen direkt verarbeitet werden. Nach der Verdichtung erhöht sich die Schüttdichte um das 3–5‑fache, wodurch das Problem der leeren Zuführung und ungleichmäßigen Zuführung bei voluminösen Folien vollständig gelöst wird. Der Zuführprozess ist stabil und gleichmäßig, was einen kontinuierlichen und effizienten Betrieb gewährleistet.
2. Energieeffizientere Vorwärmung durch innere Reibung: Das Material erwärmt sich durch die hohe Reibung selbst, sodass keine zusätzlichen Vorwärmvorrichtungen erforderlich sind. Dadurch steigt die Effizienz der Plastifizierung; im Vergleich zu herkömmlichen Geräten spart man pro Tonne bis zu 15 % Energie und senkt die Produktionskosten erheblich.
3. Entfällt die Notwendigkeit einer vorherigen Zerkleinerung: Der Verdichter kann ganze Rollen oder Ballen direkt zerkleinern, sodass keine zusätzlichen Zerkleinerungsgeräte und manuelle Arbeitskräfte nötig sind. Dadurch werden 1–2 Bediener eingespart, die Prozesskosten und der Personalaufwand sinken, und die Vorbereitungszeit für die Produktion verkürzt sich.
4. Hervorragende Entlüftung und Entfeuchtung: Durch ein mehrstufiges Entlüftungs‑ und Entfeuchtungssystem wird die Feuchtigkeit im Material effektiv entfernt; der Feuchtigkeitsgehalt des Endgranulats liegt bei ≤0,3 %, es weist keine Luftblasen auf und die Ausschussrate bleibt unter 3 %, was die Qualität der Recyclinggranulate stabil hält.
5. Hohe Kapazität und stabiler Betrieb: Das Standardmodell bietet eine Kapazität von 100–1500 kg/h; bei 24‑Stunden‑Betrieb können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden. Außerdem lassen sich Produktionsreste zu 100 % im Kreislauf nutzen, wodurch die Materialausnutzung erhöht und die Anforderungen verschiedener Unternehmensgrößen erfüllt werden.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachung des Produktionsprozesses, Wegfall der Zerkleinerung, Reduzierung des Personalaufwands und Senkung der Produktionskosten
2. Verbesserung der Plastifizierungseffizienz durch die Technologie der inneren Reibungswärme; pro Tonne spart man über 15 % Energie und trägt zur Energieeinsparung bei
3. Stabile Hochkapazitätsproduktion mit bis zu 36 Tonnen pro Tag, die den Bedürfnissen großskaliger Unternehmen entspricht
4. Hochwertiges Recyclinggranulat mit einer Ausschussrate von ≤3 %, das die Rohstoffstandards nachgelagerter Kunststoffproduzenten erfüllt
5. 100 % geschlossener Kreislauf bei Produktionsresten, wodurch die Materialausnutzung erhöht und die Ressourcenmaximierung erreicht wird

Zielgruppe

Kunststofffolienproduzenten, Verarbeitungsbetriebe für Altkunststoffe, Verpackungsmittelunternehmen sowie Unternehmen für die Wiederverwertung von Rohstoffen – insbesondere jene, die einen großen Bedarf an der Rückgewinnung und Wiederverwertung von Abfallfolien haben und ihre Produktionskosten sowie den Personalaufwand senken möchten – können je nach ihren Produktionsanforderungen ein passendes Modell maßschneidern lassen.

Anwendungsbereiche

Dieses Gerät eignet sich für die Rückgewinnung und Wiederverwertung verschiedener Arten von Kunststoffabfallfolien, darunter landwirtschaftliche Gewächshausfolien, Verpackungsstretchfolien, BOPP/CPP‑Industriefolien, Versandplastiktüten sowie Schrumpffolien. Sowohl lose Abfallfolien als auch ganze Rollen oder Ballen können direkt verarbeitet werden; das hochwertige Recyclinggranulat kann anschließend wieder in der Produktion von Kunststofffolien und Verpackungsprodukten eingesetzt werden, wodurch eine geschlossene Kreislaufführung der Ressourcen ermöglicht wird.

Lösung für branchenübliche Probleme

1. Problem der leeren Zuführung und ungleichmäßigen Zuführung bei voluminösen Folien: Durch das Verdichter‑Granulierungssystem werden die Folien zu hochdichten Granulaten verdichtet und gleichmäßig der Extruderschnecke zugeführt, wodurch eine stabile und gleichmäßige Zuführung gewährleistet wird und Maschinenstillstände oder schwankende Kapazitäten aufgrund von Zuführproblemen vermieden werden.
2. Problem der zusätzlichen Zerkleinerungsschritte und des Personalaufwands: Der Verdichter verfügt über eine integrierte Funktion zum schnellen Zerkleinern mit rotierenden und stationären Messern und kann ganze Rollen oder Ballen direkt verarbeiten, ohne dass zusätzliche Zerkleinerungsgeräte oder manuelle Arbeitskräfte erforderlich sind. Dadurch entfallen separate Zerkleinerungsschritte, 1–2 Bediener werden eingespart und die Prozesskosten sinken.
3. Problem der unzureichenden Plastifizierung und geringen Kapazität: Durch die innere Reibungswärme wird die Anfangstemperatur erhöht; kombiniert mit der Scherung der Schnecke zur Schmelze und Plastifizierung steigt die Effizienz der Plastifizierung erheblich. Das Gerät bietet eine Kapazität von 100–1500 kg/h und kann bei 24‑Stunden‑Betrieb bis zu 36 Tonnen pro Tag produzieren, was den Anforderungen großskaliger Produktion entspricht.
4. Problem der feuchten Granulate mit vielen Luftblasen und hoher Ausschussrate: Durch das mehrstufige Entlüftungs‑ und Entfeuchtungssystem wird die Feuchtigkeit im Material effektiv entfernt; der Feuchtigkeitsgehalt des Endgranulats liegt bei ≤0,3 %, es weist keine Luftblasen auf und die Ausschussrate bleibt unter 3 %, wodurch die Qualität der Recyclinggranulate den Standards nachgelagerter Produzenten entspricht.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Muss diese Shrinkfolien‑Recycling‑Granuliermaschine die Abfallfolien vorher zerkleinern?
A: Nein, das Gerät verfügt über einen Verdichter, der ganze Rollen oder Ballen direkt verarbeiten kann. Durch die schnelle Zerkleinerung mit rotierenden und stationären Messern entfallen separate Zerkleinerungsschritte und der Personalaufwand wird reduziert.
F2: Welche Kapazität bietet das Gerät? Kann ich ein Modell mit anderer Kapazität bestellen?
A: Das Standardmodell hat eine Kapazität von 100–1500 kg/h. Dieses Produkt ist ein kundenspezifisches Gerät, das gemäß den Produktionsanforderungen des Kunden angefertigt wird und sich an unterschiedliche Produktionsgrößen anpassen lässt.
F3: Wie ist die Qualität des Endgranulats? Welche Garantien gibt es bezüglich Feuchtigkeitsgehalt und Ausschussrate?
A: Der Feuchtigkeitsgehalt des Endgranulats liegt bei ≤0,3 %; die Filtergenauigkeit beträgt 80–120 Maschen; das Granulat weist keine Luftblasen auf und die Ausschussrate bleibt unter 3 %. Zudem können Produktionsreste zu 100 % im Kreislauf genutzt werden, was die Materialausnutzung und die Stabilität der Granulatqualität sichert.
F4: Wie lange sind die Lieferzeit und die Garantiezeit?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage, die Garantiezeit 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs. Kernkomponenten stammen von führenden Marken wie Siemens, ABB, NSK usw., was die Zuverlässigkeit des Geräts gewährleistet.
F5: Welche Energieeinsparvorteile bietet dieses Gerät gegenüber herkömmlichen Granuliermaschinen?
A: Das Gerät nutzt die Technologie der inneren Reibungswärme, wodurch keine zusätzlichen Vorwärmvorrichtungen benötigt werden. Dadurch steigt die Effizienz der Plastifizierung; pro Tonne spart man über 15 % Energie und senkt die Produktionskosten erheblich.