BOPP-Folien-Granuliermaschine

Produktübersicht

Die BOPP-Folien-Granuliermaschine ist ein speziell für die Regenerierung und Granulierung von Folien entwickeltes Gerät der Marke PURUI, hergestellt in Nantong. Diese Anlage verfügt über ein Verdichtungs‑ und Granulierungssystem, das voluminöse Altfolien verdichtet und vorerwärmt, um sie anschließend effizient in hochwertige Regranulate umzuwandeln. Sie kann individuell nach den Produktionsanforderungen des Kunden angepasst werden; ein festes Preisangebot existiert nicht. Das Gerät kombiniert eine Verdichtungseinheit mit einem Einfachschneckenextruder zu einer integrierten Prozesskette, die ganze Rollen oder Ballen von Folie direkt verarbeiten kann, wodurch ein vorheriges Zerkleinern entfällt. Gleichzeitig bietet es Vorteile wie gleichmäßige Zuführung, hohe Plastifizierungseffizienz sowie eine ausgezeichnete Entgasung und Entfeuchtung – so werden die typischen Probleme konventioneller Granuliermaschinen wirkungsvoll gelöst und eine stabile, zuverlässige Lösung für die Verarbeitung und Wiederverwertung von Altkunststoffen geboten.

Technisches Prinzip

Dieses Gerät nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichtung und Einfachschneckenextrusion, um Altfolien effizient zu regenerieren und zu granulieren. Zunächst gelangt die Altfolie direkt in die Verdichtungseinheit (Granulierungszylinder), wo sie durch schnelle Schneiden aus beweglichem und festem Messer zerkleinert wird. Durch die hohe Reibung erwärmt sich das Material selbst, sodass sich das ursprünglich lockere Folienmaterial unter Hitze zusammenzieht und zu gleichmäßigen Granulaten verdichtet wird. Nachdem die Schüttdichte deutlich erhöht wurde, wird das Material stabil und gleichmäßig dem Extruderschnecke zugeführt, wodurch Probleme wie leere Zuführung oder Rutschen vermieden werden. Anschließend gelangt das Granulat in die Extrusionsphase, wo es durch segmentierte Erwärmung und Scherkräfte der Schnecke schmelzplastifiziert wird. Danach erfolgen mehrstufige Filterprozesse zur Entfernung von Verunreinigungen sowie Entgasung und Entfeuchtung, um Restfeuchtigkeit und Fremdstoffe zu beseitigen. Abschließend wird das Granulat durch Wasserkühlung formgepresst und geschnitten, wodurch hochwertige Regranulate mit makellosem Aussehen und ohne Luftblasen entstehen.

Leistungsparameter

1. Standardmodell‑Durchsatz: 100–1500 kg/h
2. Schneckendurchmesser: φ75–φ200 mm
3. Hauptmotorenleistung: 37–355 kW
4. Erhöhung der Schüttdichte: 3–5-fach
5. Restfeuchte im Endgranulat: ≤0,3 %
6. Filtergenauigkeit: 80–120 Maschen
7. Materialien für Schnecke und Zylinder: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Ausführung, nitriert
8. Heizmethoden: Elektroheizung, Induktionsheizung
9. Heizelemente: Aluminiumguss, Kupferguss, Mica‑Heizer, Keramikheizer
10. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
11. Schnittmethoden: Formschneide, Strangschneide
12. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
13. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantiezeit: 13 Monate ab Frachtbriefdatum

Zentrale Vorteile

1. Keine Brückenbildung beim Zuführen: Dank des Verdichtungs‑Granulierungssystems wird das Material kompakt und gleichmäßig der Schnecke zugeführt, wodurch Probleme wie leere Zuführung oder ungleichmäßige Dosierung vollständig behoben werden und eine kontinuierliche, stabile Zuführung gewährleistet ist.
2. Selbstverwärmen durch Reibung spart Energie: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch hohe Reibung selbst, sodass keine zusätzlichen Vorwärmvorrichtungen erforderlich sind. Dies steigert nicht nur die Effizienz der Plastifizierung, sondern senkt auch den Energieverbrauch erheblich – pro Tonne können über 15 % Strom eingespart werden.
3. Entfällt das vorherige Zerkleinern: Die Maschine kann ganze Rollen oder Ballen direkt verarbeiten, ohne dass ein separates Zerkleinerungsverfahren nötig ist. Dadurch werden 1–2 Bediener eingespart, was sowohl die Arbeitskosten als auch die Komplexität der Prozesse reduziert.
4. Hervorragende Entgasung und Entfeuchtung: Mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse entfernen effektiv Restfeuchtigkeit aus dem Material; das Endgranulat weist eine Restfeuchte von ≤0,3 % auf, ist frei von Luftblasen und weist ein hervorragendes Erscheinungsbild auf. Der Ausschuss liegt bei unter 3 %.
5. Stabile und hohe Leistung: Das Standardmodell deckt einen Durchsatz von 100–1500 kg/h ab; bei 24‑Stunden‑Betrieb können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden. Sämtliche Produktionsreste lassen sich zu 100 % im Kreislauf nutzen, wodurch die Ressourcennutzung weiter gesteigert wird.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachung der Produktionsabläufe, Reduzierung des Personalbedarfs und Senkung der Gesamtproduktionskosten
2. Steigerung der Plastifizierungseffizienz, Senkung des Energieverbrauchs und Umsetzung energieeffizienter Produktion
3. Herstellung hochwertiger Regranulate mit niedrigem Ausschussanteil, wodurch die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte erhöht wird
4. 100 % geschlossener Kreislauf für Produktionsreste, wodurch die Ressourcennutzung verbessert und umweltfreundliche Produktionspraktiken unterstützt werden
5. Flexible Anpassung der Kapazität an unterschiedliche Kundenanforderungen, geeignet für vielfältige Produktionsumgebungen

Zielgruppe

Kunststofffolienproduzenten, Betriebe zur Wiederverwertung von Altkunststoffen, Verpackungsmittelunternehmen sowie Recyclingfirmen – all diese Unternehmen verfügen über große Mengen an Altfolien, die entsorgt werden müssen. Dieses Gerät hilft ihnen, ihre Abfallressourcen effizient zu regenerieren, die Rohstoffkosten zu senken und die wirtschaftliche Rentabilität zu steigern.

Anwendungsbereiche

Dieses Gerät eignet sich zur Wiederverwertung verschiedener Altfolienarten, darunter Agrar‑Gewächshausfolien, Verpackungs‑Umwickelfolien, industrielle BOPP/CPP‑Folien, Versand‑Plastiktüten sowie Schrumpffolien. Ob in großskaligen Altkunststoff‑Recyclingbetrieben oder bei der Entsorgung von Produktionsresten in Kunststofffolienfabriken – dieses Gerät ermöglicht die Umwandlung voluminöser Altfolien in hochwertige Regranulate und fördert so die Kreislaufwirtschaft.

Lösung branchenüblicher Probleme

1. Problem der leeren Zuführung und ungleichmäßigen Dosierung bei voluminösen Folien: Das Verdichtungs‑Granulierungssystem sorgt dafür, dass das Material kompakt und gleichmäßig der Schnecke zugeführt wird, wodurch eine gleichmäßige und stabile Zuführung gewährleistet ist und Produktionsausfälle durch Fehlbedienung vermieden werden.
2. Problem der zusätzlichen Zerkleinerungsschritte und des erhöhten Personalaufwands: Das Gerät kann ganze Rollen oder Ballen direkt verarbeiten, wodurch ein separates Zerkleinerungsverfahren entfällt und 1–2 Bediener eingespart werden, was sowohl die Arbeitskosten als auch die Prozessdauer senkt.
3. Problem der unzureichenden Plastifizierung und geringen Kapazität: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch innere Reibung selbst, was die Effizienz der Plastifizierung erhöht. In Verbindung mit der Schnecken‑Scher‑Plastifizierung wird eine vollständige Plastifizierung sichergestellt, wodurch die Maschinenkapazität gesteigert wird und pro Tonne über 15 % Energie eingespart werden können.
4. Problem der feuchten Granulate mit vielen Luftblasen und hohem Ausschussanteil: Mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse entfernen effektiv Restfeuchtigkeit aus dem Material; das Endgranulat weist eine Restfeuchte von ≤0,3 % auf, ist frei von Luftblasen und weist ein hervorragendes Erscheinungsbild auf. Der Ausschuss bleibt bei unter 3 %, was die Produktqualität deutlich verbessert.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Muss man die Altfolien vor dem Einsatz dieser BOPP‑Folien‑Granuliermaschine zerkleinern?
A: Nein, das Gerät verfügt über ein Verdichtungs‑Granulierungssystem, das ganze Rollen oder Ballen direkt verarbeiten kann. So entfällt das vorherige Zerkleinern, was den Personalbedarf und die Prozesskosten senkt.
F2: Welche Kapazitätsbandbreite hat das Gerät? Kann man es individuell anpassen?
A: Das Standardmodell bietet einen Durchsatz von 100–1500 kg/h; zudem besteht die Möglichkeit, die Kapazität je nach Kundenanforderungen anzupassen, sodass unterschiedliche Unternehmensgrößen bedient werden können.
F3: Wie ist die Qualität der Endgranulate?
A: Die Endgranulate weisen eine Restfeuchte von ≤0,3 % auf, sind mit Filtern von 80–120 Maschen versehen und zeigen ein makelloses Erscheinungsbild ohne Luftblasen. Der Ausschuss liegt bei unter 3 %, was den Standards für hochwertige Regranulate entspricht.
F4: Wie lange beträgt die Garantiezeit des Geräts?
A: Die Garantie beträgt 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs; während dieser Zeit stehen Kundendienst‑ und Wartungsleistungen des Herstellers zur Verfügung.
F5: Welche Heizmethoden stehen zur Auswahl?
A: Das Gerät unterstützt sowohl elektrische als auch induktive Heizung; als Heizelemente können Aluminiumguss, Kupferguss, Mica‑Heizer oder Keramikheizer verwendet werden – je nach konkretem Bedarf.