PP-Folien-Granuliermaschine

Produktübersicht

Die PP-Folien-Granuliermaschine ist ein speziell für das Recycling und die Wiederverwertung gebrauchter PP-Folien konzipiertes Granuliergerät. Sie verfügt über ein fortschrittliches Verdichtungs‑ und Pelletisierungssystem, das es ermöglicht, ganze Rollen oder Ballen aus voluminösen Altfolien direkt zu verarbeiten, ohne dass vorherige Zerkleinerungsschritte erforderlich sind. Das Gerät durchläuft mehrere Prozessschritte – Verdichtung und Vorwärmung, Schmelzen und Plastifizieren sowie Entgasung und Reinigung – und wandelt die Altfolie effizient in hochwertiges Regranulat mit einem Wassergehalt von ≤0,3 % und ohne Luftblasen um. Die Standardmodelle bieten eine Kapazität von 100–1500 kg/h und können je nach den tatsächlichen Produktionsanforderungen der Kunden individuell angepasst werden. Damit ist sie ein zentrales Gerät für Kunststoffrecyclingunternehmen, um die Effizienz des Recyclings zu steigern und die Produktionskosten zu senken.

Technisches Prinzip

Die PP-Folien-Granuliermaschine nutzt eine integrierte Technologie aus Verdichter und Einschneckenextruder, um den gesamten Prozess vom recycelten Rohmaterial bis zum fertigen Granulat äußerst effizient abzuwickeln. Zunächst gelangen ganze Rollen oder Ballen gebrauchter Folien direkt in den Verdichter (Pelletbehälter), wo sie durch schnelle rotierende und stationäre Messer zerkleinert werden. Durch die hohe Reibung entsteht Wärme, wodurch sich das Material selbst erwärmt; die ursprünglich voluminöse Folie schrumpft unter Hitze und verdichtet sich zu gleichmäßigen Pellets, deren Schüttdichte sich um das 3‑ bis 5‑fache erhöht, was einen reibungslosen Weitertransport ohne Brückenbildung gewährleistet. Die verdichteten Pellets werden anschließend gleichmäßig dem Extruderschnecke zugeführt, wo sie durch segmentierte Heizung und Scherkräfte geschmolzen und plastifiziert werden. Anschließend erfolgt eine gründliche Reinigung durch mehrstufige Filter mit 80–120 Maschen, während gleichzeitig Entgasung und Entfeuchtung durchgeführt werden, um Wasser und Verunreinigungen vollständig zu entfernen. Nach einer Wasserabkühlung und Formgebung werden die Granulate entweder durch Schnitt am Düsenkopf oder durch Strangschneiden zu gleichmäßigen Regranulaten verarbeitet. Der gesamte Prozess ist kompakt und äußerst effizient, ohne zusätzliche Zerkleinerungsschritte.

Leistungsparameter

1. Standardkapazität: 100–1500 kg/h
2. Schneckendurchmesser: φ75–φ200 mm
3. Hauptmotorenleistung: 37–355 kW
4. Erhöhung der Schüttdichte: 3–5-fach
5. Wassergehalt des Endprodukts: ≤0,3 %
6. Filtergenauigkeit: 80–120 Maschen
7. Material der Schnecke und des Zylinders: 38CrMoAlA, Doppelmetall‑Material, nitridiert
8. Heizmethode: Elektroheizung, Induktionsheizung
9. Heizelemente: Aluminiumguss, Kupferguss, Glimmer‑ und Keramikheizer
10. Motorenmarken: Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken
11. Granuliermethode: Düsenkopfschnitt, Strangschneiden
12. Lagermarken: NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken
13. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
15. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Frachtbriefstellung
16. Marke/Brand: PURUI
17. Herkunft: NANTONG

Zentrale Vorteile

1. Keine Brückenbildung beim Zuführen: Dank des Verdichter‑Pelletisierungssystems wird die voluminöse Folie zu hochdichten Pellets verdichtet, wodurch das Problem traditioneller Granuliermaschinen – ungleichmäßige Zuführung und Blockaden – vollständig behoben wird und ein kontinuierlicher, stabiler Betrieb gewährleistet ist.
2. Selbstverwärmen durch Reibung spart Energie: Das Material erwärmt sich im Verdichter durch hohe Reibung selbst, sodass keine zusätzliche Vorwärmvorrichtung nötig ist. Dies steigert die Effizienz der Plastifizierung und senkt den Energieverbrauch erheblich; pro Tonne kann so über 15 % Energie eingespart werden.
3. Wegfall der vorgeschalteten Zerkleinerung: Ganze Rollen oder Ballen können direkt eingeführt werden, ohne dass separate Zerkleinerungsanlagen oder zusätzliche Arbeitskräfte erforderlich sind. Dadurch lassen sich 1–2 Bediener einsparen und der Produktionsprozess wird deutlich vereinfacht, was die Personal‑ und Anlagekosten senkt.
4. Hervorragende Entgasung und Entfeuchtung: Durch mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse wird der Wassergehalt auf ≤0,3 % begrenzt; das Endgranulat ist frei von Luftblasen und weist eine hervorragende Qualität auf, wodurch die Ausschussrate auf unter 3 % gesenkt werden kann – ideal für hochwertige Regranulate.
5. Anpassung an unterschiedliche Kapazitäten: Die Maschinen können entsprechend den tatsächlichen Produktionsbedürfnissen der Kunden maßgeschneidert werden und decken einen breiten Leistungsbereich von 100–1500 kg/h ab, sodass sie für Recyclingbetriebe jeder Größe geeignet sind.
6. Zuverlässige Qualität der Kernkomponenten: Schnecke und Zylinder bestehen aus nitridiertem 38CrMoAlA‑Stahl oder Doppelmetall‑Material; Motoren, Lager und Frequenzumrichter stammen aus internationalen Spitzenmarken oder hochwertigen nationalen Marken, was eine lange Lebensdauer und hohe Betriebssicherheit gewährleistet.

Kernwert des Produkts

1. Vereinfachung des Produktionsprozesses: Durch den Wegfall der separaten Zerkleinerung und geringeren Personaleinsatz wird die Komplexität der Produktion und die Betriebskosten deutlich reduziert.
2. Effiziente Energieeinsparung: Die selbstverwärmtende Materialreibung erhöht die Effizienz der Plastifizierung; pro Tonne lassen sich über 15 % Energie einsparen, was langfristig erhebliche Kosten spart.
3. Steigerung von Kapazität und Qualität: Mit einer täglichen Produktionskapazität von bis zu 36 Tonnen und einer Ausschussrate von unter 3 % können Produktionsreste nahezu vollständig wiederverwendet werden, was die Rohstoffausnutzung und die Produktivität verbessert.
4. Anpassung an verschiedene Altfolienarten: Die Maschine kann landwirtschaftliche Folien, Verpackungsfolien, BOPP/CPP‑Industriefolien, Versandplastiktüten sowie Schrumpffolien verarbeiten – ein breites Einsatzspektrum.
5. Maßgeschneiderte Anpassung: Je nach Produktionsbedarf können die Modelle individuell angepasst werden, sodass sie den Anforderungen verschiedener Unternehmensgrößen entsprechen und eine schnellere Amortisation ermöglichen.

Zielgruppe

Kunststofffolienproduzenten, Betriebe zur Wiederverwertung gebrauchter Kunststoffe, Verpackungsmittelhersteller und Unternehmen für Recyclingressourcen – alle, die gebrauchte PP‑Folien verarbeiten müssen, können je nach ihren Kapazitätsanforderungen das passende Modell wählen, egal ob es sich um kleine Recyclingwerkstätten oder große Recyclingunternehmen handelt.

Anwendungsbereiche

Die PP‑Folien‑Granuliermaschine findet vor allem in verschiedenen Szenarien der Wiederverwertung gebrauchter PP‑Folien Anwendung, darunter die saisonale Rückgewinnung von Agrarfolien, die Verarbeitung von Verpackungsresten wie Wickelfolien, die Aufbereitung von Versandplastiktüten, die Wiederverwendung industrieller BOPP/CPP‑Folien sowie die Recyclingverarbeitung von Schrumpffolien. Durch die Umwandlung dieser Altfolien in hochwertiges Regranulat können diese wieder in der Produktion von Kunststofffolien, Spritzgussteilen und anderen Produkten eingesetzt werden, wodurch Ressourcenkreisläufe geschlossen, die Rohstoffbeschaffungskosten gesenkt und die Umweltauswirkungen von Kunststoffabfällen reduziert werden.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Lösung des Problems bei der Zuführung voluminöser Folien: Traditionelle Granuliermaschinen leiden unter ungleichmäßiger Zuführung und Blockaden, wenn voluminöse Folien eingeführt werden. Das Verdichtersystem der PP‑Folien‑Granuliermaschine verdichtet das Material zu hochdichten Pellets, sorgt für eine gleichmäßige und stabile Zuführung und verhindert häufige Stillstände, die die Produktionsleistung beeinträchtigen.
2. Eliminierung zusätzlicher Zerkleinerungsschritte: Bei herkömmlichen Verfahren zur Folienverarbeitung sind oft separate Zerkleinerungsanlagen erforderlich, was zusätzliche Schritte und Arbeitskosten mit sich bringt. Diese Maschine kann ganze Rollen und Ballen direkt verarbeiten, wodurch der Zerkleinerungsprozess entfällt und 1–2 Bediener eingespart werden können, was die Personal‑ und Anlagekosten senkt.
3. Steigerung der Plastifizierungseffizienz und Produktionskapazität: Da die Plastifizierung oft unzureichend ist und die Kapazität dadurch begrenzt bleibt, kombiniert diese Maschine Selbstverwärmen durch Reibung mit der Scherwirkung der Schnecke, um die Effizienz der Plastifizierung erheblich zu steigern. So können bis zu 36 Tonnen pro Tag produziert werden, was die Produktionsgröße deutlich erhöht.
4. Lösung des Problems mit Luftblasen im Granulat: Bei der Verarbeitung feuchter Rohstoffe treten häufig viele Luftblasen auf und die Ausschussrate ist hoch. Diese Maschine setzt dagegen mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse ein, um den Wassergehalt des Endgranulats auf ≤0,3 % zu begrenzen, wodurch Luftblasen vollständig eliminiert und die Ausschussrate auf unter 3 % gesenkt werden. Dies verbessert die Produktqualität und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt.
5. Realisierung eines geschlossenen Kreislaufs für Produktionsreste: Die bei der Produktion anfallenden Reste können zu 100 % erneut in die Maschine zurückgeführt werden, wodurch die Rohstoffausnutzung maximiert und die Kosten für Rohstoffe sowie die Abfallmenge weiter gesenkt werden.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Welche Arten von Altfolien kann die PP‑Folien‑Granuliermaschine verarbeiten?
A: Diese Maschine kann landwirtschaftliche Folien, Verpackungsfolien, BOPP/CPP‑Industriefolien, Versandplastiktüten sowie Schrumpffolien verarbeiten – ein breites Einsatzspektrum.
F2: Muss das Altmaterial vorher zerkleinert werden?
A: Nein, die Maschine verfügt über ein Verdichter‑Pelletisierungssystem und kann ganze Rollen oder Ballen voluminöser Folien direkt verarbeiten, wodurch der Zerkleinerungsprozess entfällt und der Produktionsablauf vereinfacht wird.
F3: Welche Kapazität bietet die Maschine? Kann sie individuell angepasst werden?
A: Die Standardmodelle haben eine Kapazität von 100–1500 kg/h, und es besteht die Möglichkeit, das Modell entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen anzupassen, sodass es den Bedürfnissen verschiedener Unternehmensgrößen gerecht wird.
F4: Wie ist die Qualität des Endgranulats? Gibt es Luftblasen?
A: Durch mehrstufige Entgasungs‑ und Entfeuchtungsprozesse wird der Wassergehalt des Endgranulats auf ≤0,3 % begrenzt; das Granulat ist frei von Luftblasen und weist eine hervorragende Qualität auf, wobei die Ausschussrate auf unter 3 % gesenkt werden kann.
F5: Wie lange beträgt die Lieferzeit und die Garantiezeit?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage, die Garantiezeit 13 Monate ab dem Datum des Frachtbriefs; die Kernkomponenten stammen aus hochwertigen Marken, sodass eine stabile und zuverlässige Leistung gewährleistet ist.
F6: Welche Kosten lassen sich durch den Einsatz dieser Granuliermaschine einsparen?
A: Der Einsatz dieser Maschine erspart den Zerkleinerungsprozess und 1–2 Bediener; zudem können pro Tonne über 15 % Energie eingespart werden, und Produktionsreste lassen sich zu 100 % wiederverwenden, was die Personal‑, Energie‑ und Rohstoffkosten erheblich senkt.