Co‑Extrusionsgranuliermaschine mit Doppelschnecken für Mischung und Modifikation

Produktübersicht

Die Co‑Extrusionsgranuliermaschine mit Doppelschnecken ist ein maßgeschneidertes, gleichläufiges, paralleles Doppelschnecken‑Extrusions‑Granuliergerät ohne Festpreis; die Ausführung wird entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden angefertigt. Diese Anlage vereint Kunststoffrecycling, Mischungsmodifikation und funktionelle Herstellung in einem System und verfügt über hervorragende Leistungen bei der starken Scher‑Mischung. Sie ermöglicht die vollständige Abwicklung des gesamten Prozesses – von der Rohstoffaufbereitung bis zur Fertigproduktabgabe – und liefert dem Kunden hochwertige modifizierte Regranulate sowie funktionelle Masterbatches. Das Gerät zeichnet sich durch ausgezeichnete Mischleistung, gute Selbstreinigungsfähigkeit sowie flexible modulare Kombinationsmöglichkeiten aus und kann den unterschiedlichen Verarbeitungsbedürfnissen zahlreicher Materialsysteme gerecht werden, wodurch es vielfältigen modifizierten Produktionsanwendungen entspricht.

Kernmerkmale

1. Hervorragende Misch‑ und Modifikationswirkung: Durch den Einsatz einer gleichläufigen Doppelschnecken‑Struktur mit starker Mischung erzielt das Gerät eine ausgezeichnete Modifikation; der gesamte Prozess aus Recycling und Modifikation kann in einem einzigen Schritt abgeschlossen werden, ohne dass mehrere einzelne Arbeitsschritte nacheinander erforderlich wären, was den Produktionsablauf erheblich vereinfacht.
2. Effiziente Entgasung und Verunreinigungsbeseitigung: Ausgestattet mit einem mehrstufigen Vakuum‑Entgasungssystem sorgt es für eine gründliche Entgasung und Reinigung, wodurch der Verunreinigungsgehalt der Granulate deutlich reduziert wird und die Stabilität von Eigenschaften und Erscheinungsbild gewährleistet bleibt – ein wichtiger Aspekt, um den strengen Qualitätsansprüchen anspruchsvoller Kunden gerecht zu werden.
3. Flexible Prozessanpassung: Das Gerät lässt sich problemlos an verschiedene Verarbeitungsanforderungen wie Füllung, Zähigkeitsverbesserung, Farbgebung oder Degradierung anpassen; sei es die Modifikation durch anorganische Füllstoffe, die faserverstärkte Modifikation oder die Herstellung verschiedener funktioneller Masterbatches – alle Produktionsziele können stabil erreicht werden.
4. Zuverlässige Kernkomponenten: Alle wesentlichen Bauteile stammen von führenden Marken; als Heizmethode stehen elektrische und elektromagnetische Heizung zur Auswahl; die Motoren kommen von Siemens, ABB, Weg oder namhaften chinesischen Herstellern; als Schnittmethode sind Formschneiden und Strangschneiden verfügbar; Lager werden von NSK, SKF, INA, FAG oder renommierten chinesischen Marken geliefert; Frequenzumrichter sind von ABB, FUJI, Delta oder Siemens erhältlich. Dadurch zeichnet sich die Anlage durch eine niedrige Ausfallrate und eine lange Lebensdauer aus.
5. Produktion mit hohem Mehrwert: Das Gerät kann hochwertige modifizierte Granulate herstellen, wodurch Kunden ihre Gewinnmargen erheblich steigern und in den Premium‑Downstream‑Markt eintreten können.

Technische Parameter

1. Marke: PURUI
2. Ursprungsland: NANTONG
3. Marke: PURUI
4. Heizmethode: Elektrische Heizung, elektromagnetische Heizung
5. Motorenmarke: Siemens, ABB, Weg oder namhafte chinesische Marken
6. Schnittmethode: Formschneiden, Strangschneiden
7. Lagermarke: NSK, SKF, INA, FAG oder renommierte chinesische Marken
8. Frequenzumrichtermarken: ABB, FUJI, Delta, Siemens
9. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage
10. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Abholbestellung

Anwendungsbereiche

Die Anwendungsmöglichkeiten dieses Geräts erstrecken sich über zahlreiche Segmente der Kunststoffverarbeitung, darunter:
Füllungsmodifikation: Geeignet für die Modifikation durch Zugabe von Calciumcarbonat, Talkum, Bariumsulfat, Titandioxid, Keramikpulver, Holzpulver/Pflanzenfasern und anderen anorganischen Füllstoffen, um Härte, Festigkeit und weitere Eigenschaften des Kunststoffs zu verbessern.
Verstärkungsmodifikation: Unterstützt die Verstärkung mit kurzen Glasfasern, langen Glasfasern, Kohlenstofffasern und anderen Whiskern, um hochfestige, hochmodulige modifizierte Kunststoffgranulate herzustellen, die den Anforderungen an strukturelle Werkstoffe in der Automobil- und Elektronikindustrie entsprechen.
Masterbatch‑Herstellung: Kann Ruß‑Masterbatches, Farb‑Masterbatches, flammhemmende Masterbatches, degradierbare Masterbatches sowie andere spezielle funktionelle Masterbatches produzieren und so funktionelle Additivträger für die Kunststoffverarbeitung bereitstellen.
Mischungsmodifikation: Geeignet für die Mischungsmodifikation von thermoplastischen Materialien/Elastomeren, Polymerlegierungen, Kabelmaterialien und anderen, einschließlich PVC‑Kabelmaterialien, raucharmen halogenfreien Kabelmaterialien, PE‑Isolier‑ und Ummantelungsmaterialien, vernetzten PE‑Kabelmaterialien sowie speziellen Kabelmaterialien, um die Eigenschaften verschiedener Materialien zu kombinieren und zu optimieren.

Zentraler Produktwert

1. Steigerung der Produktrentabilität: Nach der Modifikation erhöht sich der Verkaufspreis der fertigen Granulate um mindestens 18 %, was zu einer deutlichen Erhöhung der Bruttomarge führt und Kunden ermöglicht, vom niedrigwertigen Standard‑Regranulat hin zu hochwertigen modifizierten Granulaten überzugehen und ihre Gewinnspannen zu erweitern.
2. Senkung der Produktionskosten: Im Vergleich zur traditionellen mehrstufigen Modifikationsproduktion verkürzt sich der Prozess um 40 %, die Arbeits‑ und Energiekosten sinken um 25 %, der Materialverlust wird reduziert und die Wirtschaftlichkeit der Produktion steigt.
3. Sicherstellung der Produktqualität: Der Verunreinigungsgehalt der Granulate wird auf unter 0,8 % begrenzt, die Chargenkonstanz ist sehr hoch, sodass das Produkt direkt an hochwertige Kunden in der Automobil‑ und Elektronikbranche geliefert werden kann, was deren Wettbewerbsfähigkeit stärkt.
4. Erhöhung der Produktionseffizienz: Die Anlage verfügt über eine jährliche Betriebsdauer von über 7.500 Stunden, wodurch die Produktionseffizienz um mehr als 50 % gesteigert wird und große Serien‑ und kontinuierliche Produktionsmengen problemlos bewältigt werden können, was die Termintreue bei Aufträgen sicherstellt.

Zielgruppe

Diese Anlage richtet sich vor allem an Unternehmen der modifizierten Kunststoffproduktion, an hochwertige Regranulat‑Verarbeitungsbetriebe, an Hersteller funktioneller Masterbatches, an Unternehmen der degradierbaren Kunststoffherstellung sowie an Zulieferer von Komponenten für die Automobil‑ und Elektronikindustrie. Diese Unternehmen stellen hohe Anforderungen an die Leistung, Qualität und Produktionseffizienz der Kunststoffmodifikation und benötigen eine ganzheitliche Lösung für die modifizierte Granulierung, um ihre Wettbewerbsfähigkeit und Rentabilität zu steigern.

1. Recycling‑Modifikation von Kunststoffen: Für die Aufbereitung und Modifikation verschiedener Alt‑Kunststoffe, um aus minderwertigen Altkunststoffen hochwertige modifizierte Regranulate herzustellen und damit Ressourcenkreisläufe zu schließen.
2. Herstellung von glasfaserverstärkten Granulaten: Durch Zugabe von Glasfasern werden hochfeste, glasfaserverstärkte Kunststoffgranulate produziert, die an Unternehmen geliefert werden, die Autoteile, Elektronikgehäuse und ähnliche Produkte herstellen.
3. Produktion von Farb‑ und Funktionsmasterbatches: Massenproduktion verschiedener Farb‑ und Funktionsmasterbatches, um der Kunststoffverarbeitungsindustrie standardisierte funktionelle Rohstoffe bereitzustellen.
4. Co‑Extrusion von degradierbaren Kunststoffgranulaten: Durch Mischen von degradierbaren Materialien mit herkömmlichen Kunststoffen werden biologisch abbaubare Granulate hergestellt, die dem Bedarf nach umweltfreundlichen Materialien entsprechen.
5. Hochwertiges PET‑Recycling‑Granulat: Für die Modifikation von gebrauchtem PET‑Material werden hochwertige modifizierte PET‑Granulate hergestellt, die zur Herstellung von Verpackungsmaterialien, Textilfasern und anderen Premiumprodukten verwendet werden.
6. Modifikation durch Füllstoffe und Zähigkeitsverbesserung: Durch Zugabe anorganischer Füllstoffe oder Zähigkeitsverbesserer werden die Härte, Zähigkeit und andere Eigenschaften des Kunststoffs verbessert, um modifizierte Granulate zu produzieren, die spezifischen Anforderungen entsprechen.

Lösung für branchenspezifische Probleme

1. Problem der unzureichenden Misch‑ und Verunreinigungsbeseitigung bei Einzelschnecken‑Anlagen: Einzelschnecken‑Anlagen verfügen über begrenzte Mischkapazitäten, können Materialverunreinigungen nicht effektiv entfernen und sind daher ungeeignet für die Herstellung hochwertiger modifizierter Materialien. Die Doppelschnecken‑Co‑Extrusionsgranuliermaschine hingegen nutzt eine starke Scher‑Mischung sowie ein mehrstufiges Vakuum‑Entgasungssystem, um Verunreinigungen gründlich zu entfernen und die Anforderungen an hochwertige Produkte zu erfüllen.
2. Vereinfachung des Modifikationsprozesses: Traditionelle Modifikationsverfahren erfordern mehrere aufeinanderfolgende Arbeitsschritte, sind langwierig, kostenintensiv und gehen mit hohen Materialverlusten einher. Diese Anlage ermöglicht die komplette Abwicklung von Recycling und Modifikation in einem einzigen Schritt, wodurch der Produktionsablauf erheblich verkürzt, Kosten und Materialverluste reduziert werden.
3. Steigerung des Produktmehrwerts: Normale Regranulate weisen einen geringen Mehrwert auf und können nur schwer in den Premium‑Downstream‑Markt vordringen. Diese Anlage kann jedoch hochwertige modifizierte Granulate herstellen, die Kunden helfen, neue Premiummärkte zu erschließen und ihre Gewinnmargen zu erhöhen.
4. Gewährleistung der Chargenkonstanz: Bei herkömmlichen Anlagen sind die Leistungen oft instabil und die Unterschiede zwischen den Chargen groß, was das Markenimage der Kunden beeinträchtigt. Die Kernkomponenten dieser Anlage sind äußerst zuverlässig und arbeiten stabil, wodurch die Chargenkonstanz gesichert und die Markenreputation der Kunden gestärkt wird.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Wie hoch ist der Preis für diese Doppelschnecken‑Co‑Extrusionsgranuliermaschine?
A: Dieses Gerät ist ein kundenspezifisches Produkt ohne Festpreis; das Angebot wird je nach Produktionsmenge, Konfigurationswahl und weiteren Faktoren erstellt. Bitte teilen Sie uns Ihre konkreten Produktionsanforderungen mit, damit wir Ihnen eine maßgeschneiderte Lösung und ein individuelles Angebot unterbreiten können.
F2: Wie lange beträgt die Lieferzeit?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage; die genaue Dauer kann je nach Auftragsplanung leicht variieren. Wir werden Ihnen nach Vertragsabschluss den konkreten Liefertermin mitteilen.
F3: Wie lange gilt die Garantie?
A: Die Garantie beträgt 13 Monate ab dem Datum der Abholbestellung. Während der Garantiezeit bieten wir Ihnen kostenlose Reparaturen und technischen Support an.
F4: Welche Materialsysteme kann das Gerät verarbeiten?
A: Das Gerät verfügt über flexible modulare Kombinationsmöglichkeiten und kann den unterschiedlichen Verarbeitungsanforderungen zahlreicher Materialsysteme gerecht werden, darunter verschiedene thermoplastische Materialien, Elastomere, Polymerlegierungen sowie anorganische Füllstoffe, Fasern und funktionelle Additive. Damit lassen sich Füllungsmodifikationen, Verstärkungsmodifikationen, Masterbatch‑Herstellung sowie Mischungsmodifikationen realisieren.
F5: Wie stark hat sich die Produktionseffizienz im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen erhöht?
A: Die Anlage verfügt über eine jährliche Betriebsdauer von über 7.500 Stunden und bietet gegenüber herkömmlichen Anlagen eine um mehr als 50 % höhere Produktionseffizienz. Dadurch können Sie Ihre Kapazität erheblich steigern und die termingerechte Auftragsabwicklung sicherstellen.