Doppelwellen-Glasfaser-verstärkter Granulierer

Produktübersicht

Der Doppelwellen-Glasfaser-verstärkte Granulierer ist ein maßgeschneidertes, gleichläufiges, paralleles Doppelwellen-Extrusionsgranuliergerät ohne Festpreis; die Ausführung erfolgt individuell nach den Produktionsanforderungen des Kunden. Dieses Gerät vereint Kunststoffrecycling, Mischmodifikation und funktionelle Herstellung in einem System und zeichnet sich durch hervorragende Hochscherschermischung aus. Es ermöglicht die schlüsselfertige Erzeugung hochwertiger modifizierter Regranulate sowie funktionaler Masterbatches und erfüllt die Verarbeitungsbedürfnisse vieler Materialtypen. Das Gerät verfügt über eine gleichläufige Doppelwellen-Hochschermischung sowie mehrstufige Vakuumentgasung – Kernkomponenten, die für ausgezeichnete Modifikationseffekte sorgen, vollständige Entfernung von flüchtigen Bestandteilen und Verunreinigungen gewährleisten und die Stabilität der Partikelqualität sowie das Erscheinungsbild sichern. Zudem lässt es sich flexibel an verschiedene Prozessanforderungen wie Füllung, Zähigkeitserhöhung, Farbgebung oder Abbau anpassen. Die wichtigsten Komponenten stammen von führenden Marken, wodurch die Ausfallrate niedrig bleibt und die Lebensdauer lang ist. So unterstützt das Gerät Unternehmen bei der Herstellung hochwertiger, modifizierter Granulate und steigert deren Gewinnmargen erheblich.

Kernmerkmale

Dieses gleichläufige, parallele Doppelwellen-Extrusionsgranuliergerät verfügt über drei zentrale Eigenschaften: Erstens bietet es eine hervorragende Mischleistung; die leistungsstarke Scherschermischstruktur sorgt für eine vollständige Homogenisierung der Materialien. Ob es um die Modifikation von Recyclingkunststoffen oder die Herstellung funktionaler Masterbatches geht – eine gleichmäßige Materialvermischung ist garantiert, was die Qualität und Konsistenz der Endprodukte sichert. Zweitens verfügt das Gerät über eine gute Selbstreinigungsfunktion: Während des Betriebs reinigt es selbst die Schrauben und den Zylinderinnenraum, vermeidet Rückstände, die nachfolgende Chargen kontaminieren könnten, reduziert die Reinigungszeiten zwischen den Produktionsschritten und steigert die Effizienz. Drittens zeichnet sich das Gerät durch seine flexible modulare Konfiguration aus: Je nach Materialsystem und Verarbeitungsanforderungen lassen sich die Modulbestandteile anpassen, sodass es sich nahtlos an unterschiedliche Materialtypen und Verarbeitungsprozesse anpasst und so vielfältige Produktionsbedürfnisse erfüllt.

Technische Ausstattung

1. Marke und Hersteller: PURUI
2. Ursprungsland: NANTONG
3. Heizmethode: Wählbar zwischen elektrischer Heizung und elektromagnetischer Heizung – je nach Produktionsanforderungen kann die passende Methode ausgewählt werden, um eine gleichmäßige Materialerwärmung zu gewährleisten und die Effizienz sowie die Qualität der Granulierung zu steigern.
4. Motorenmarke: Optional Siemens, ABB, Weg oder führende nationale Marken – die hochwertigen Antriebskomponenten garantieren einen zuverlässigen und kraftvollen Betrieb.
5. Schnittmethode: Wählbar zwischen Matrizen-Schnitt und Zugband-Schnitt – entsprechend der gewünschten Partikelform und Produktionsanforderungen können beide Methoden eingesetzt werden, um eine einheitliche Partikelgröße sicherzustellen.
6. Lagermarken: Optional NSK, SKF, INA, FAG oder führende nationale Marken – Präzisionslager sorgen für einen reibungslosen Schraubendurchlauf, verringern den Verschleiß und verlängern die Lebensdauer des Geräts.
7. Frequenzumrichter-Marke: Optional ABB, FUJI, Delta, Siemens – präzise Regelung der Maschinengeschwindigkeit ermöglicht eine fein abgestimmte Steuerung des Produktionsprozesses und sichert die Stabilität der Produktqualität.
8. Lieferzeit: 70–80 Arbeitstage; die Produktion erfolgt individuell nach Kundenspezifikation, um sicherzustellen, dass die Ausstattung den tatsächlichen Betriebsbedingungen entspricht.
9. Garantiezeit: 13 Monate ab Datum der Abholung – eine Garantie für den stabilen Betrieb des Geräts nach dem Kauf.

Zentrale Vorteile

1. Schlüsselfertige Produktion mit hoher Effizienz: Das Recycling und die Modifikation können in einem einzigen Schritt abgeschlossen werden. Im Vergleich zur herkömmlichen Mehrschritt-Modifikationsproduktion verkürzt sich der Prozess um 40 %, während Arbeits- und Energiekosten um 25 % sinken. Gleichzeitig wird der Materialverlust beim Umschlag reduziert, was die Effizienz erhöht und die Produktionskosten senkt.
2. Hervorragende Modifikationseffekte und stabile Partikelqualität: Die gleichläufige Doppelwellen-Hochschermischung sorgt für eine vollständige Vermischung der Materialien und deutliche Modifikationseffekte. Die mehrstufige Vakuumentgasung entfernt flüchtige Bestandteile und Verunreinigungen gründlich; der Gehalt an Verunreinigungen liegt unter 0,8 %. Die Partikel zeichnen sich durch hohe Leistung und stabiles Erscheinungsbild aus und können direkt an hochwertige Kunden in Bereichen wie Automobil- und Elektronikindustrie geliefert werden.
3. Flexible Anpassung an verschiedene Prozesse und breite Einsatzmöglichkeiten: Das Gerät lässt sich problemlos an unterschiedliche Anforderungen wie Füllung, Zähigkeitserhöhung, Farbgebung oder Abbau anpassen und deckt damit zahlreiche Anwendungsbereiche ab – von Füllmodifikationen über Verstärkungsmodifikationen bis hin zur Herstellung von Masterbatches und Mischmodifikationen – und erfüllt so vielfältige Produktionsbedürfnisse.
4. Hochwertige Kernkomponenten und langlebiges Gerät: Die verwendeten Komponenten stammen von führenden Marken, wodurch die Ausfallrate gering bleibt und das Gerät jährlich über 7.500 Stunden stabil läuft. Die Produktionsleistung steigt um mehr als 50 %, und die lange Lebensdauer sichert einen kontinuierlichen, zuverlässigen Betrieb für das Unternehmen.
5. Steigerung der Produktwertschöpfung und größerer Gewinnspielraum: Das Gerät ermöglicht die Herstellung hochwertiger modifizierter Granulate; nach der Modifikation steigt der Marktpreis der fertigen Granulate um über 18 %, was die Bruttomarge erheblich erhöht und Unternehmen hilft, in den hochwertigen Downstream-Markt einzutreten und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken.

Anwendungsbereiche

Das Gerät findet in zahlreichen Materialverarbeitungsbereichen Anwendung:
Füllmodifikation: Es kann Calciumcarbonat, Talkumpuder, Bariumsulfat, Titandioxid, Keramikpulver, Holz-/Pflanzenfasern sowie andere anorganische Füllstoffe verarbeiten und diese mit Kunststoffsubstraten mischen, um deren Härte, Abriebfestigkeit und weitere Eigenschaften zu verbessern.
Verstärkungsmodifikation: Geeignet für kurze Glasfasern, lange Glasfasern, Kohlenstofffasern und andere Whisker‑Verstärkungsmaterialien; hiermit lassen sich glasfaserverstärkte Granulate herstellen, die die Festigkeit und Zähigkeit von Kunststoffen erhöhen.
Herstellung von Masterbatches: Es kann Ruß‑Masterbatches, Farbmasterbatches, Flammschutz‑Masterbatches, biologisch abbaubare Masterbatches sowie andere spezielle Funktionsmasterbatches produzieren, um den unterschiedlichen Anforderungen der Kunststoffverarbeitung gerecht zu werden.
Mischmodifikation: Es kann thermoplastische Materialien/Elastomere, Polymerlegierungen, Kabelmaterialien – darunter PVC‑Kabelmaterial, raucharme halogenfreie Kabel, PE‑Isolier- und Mantelmaterialien, PE‑vernetzte Kabel sowie Spezialkabel – verarbeiten und so eine Mischmodifikation verschiedener Materialien erreichen, um deren Gesamtleistung zu steigern.

Zielgruppen

Die Hauptzielgruppen dieses Geräts sind Unternehmen, die modifizierte Kunststoffe herstellen, hochwertige Regranulatfabriken, Hersteller funktionaler Masterbatches, Unternehmen, die biologisch abbaubare Kunststoffe produzieren, sowie Zulieferer von Materialien für die Automobil- und Elektronikindustrie. Diese Unternehmen legen großen Wert auf Qualität und Effizienz bei der Modifikation von Kunststoffen und der Granulatherstellung. Die schlüsselfertige Produktion und die hohe Qualität der Endprodukte dieses Geräts entsprechen genau ihren Anforderungen und helfen ihnen, die Produktqualität und Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.

Typische Anwendungsszenarien

1. Recycling‑Modifikationsproduktion: Für verschiedene Arten von Alt‑Kunststoffen ermöglicht dieses Gerät eine schlüsselfertige Recycling‑und Modifikationsproduktion, wodurch recycelte Materialien in hochwertige, modifizierte Regranulate umgewandelt werden. So steigert es den Wert der recycelten Rohstoffe und fördert die Kreislaufwirtschaft.
2. Herstellung glasfaserverstärkter Granulate: Glasfasern werden mit Kunststoffsubstraten gemischt, um glasfaserverstärkte Granulate zu erzeugen, die in Bereichen wie Automobil- und Elektronikindustrie weit verbreitet sind und die Festigkeit sowie Zähigkeit der Bauteile erhöhen.
3. Herstellung von Farb‑ und Funktionsmasterbatches: Hier werden farbige Masterbatches sowie Masterbatches mit speziellen Funktionen wie Flammschutz oder Biodegradierbarkeit produziert, um Kunststoffverarbeitungsunternehmen mit funktionalen Rohstoffen zu versorgen.
4. Gemeinsame Modifikation und Granulierung biologisch abbaubarer Kunststoffe: Biologisch abbaubare Materialien werden mit Kunststoffsubstraten gemischt, um abbaubare Kunststoffgranulate herzustellen, die dem Umweltschutzgedanken entsprechen und den Bedarf an biologisch abbaubaren Materialien decken.
5. Hochwertiges PET‑Recycling‑Granulat: Für PET‑Recyclingmaterialien wird eine Modifikation durchgeführt, um hochwertige, modifizierte PET‑Granulate zu erzeugen, die für die Herstellung hochwertiger Verpackungsmaterialien, Textilfasern und ähnlicher Produkte geeignet sind.
6. Füll‑ und Zähigkeitserhöhung‑Modifikation: Durch Zugabe von Füllstoffen oder Zähigkeitserhöhungsmitteln werden Kunststoffe modifiziert, um deren Härte, Zähigkeit und andere Eigenschaften zu verbessern, sodass entsprechend spezifischer Anforderungen modifizierte Granulate entstehen.

Lösungen für branchenübliche Probleme

1. Lösung des Problems schlechter Misch‑ und Entfernungseffekte bei Einwellen‑Geräten: Einwellen‑Geräte verfügen über begrenzte Mischkapazitäten, können Materialien nicht ausreichend vermischen und weisen unzureichende Entfernungseffekte auf, sodass hochwertige modifizierte Materialien nur schwer herstellbar sind. Das gleichläufige Doppelwellen‑Design dieses Geräts sowie die mehrstufige Vakuumentgasung ermöglichen eine vollständige Vermischung und gründliche Entfernung von Verunreinigungen, wodurch hochwertige, modifizierte Granulate entstehen.
2. Lösung des Problems teurer, mehrstufiger Modifikationsprozesse: Traditionelle Modifikationsverfahren erfordern viele Arbeitsschritte, sind langwierig und verursachen hohe Arbeits‑ und Energiekosten sowie erhebliche Materialverluste. Dieses Gerät ermöglicht eine schlüsselfertige Recycling‑und Modifikationsproduktion; der Prozess wird um 40 % verkürzt, die Kosten sinken um 25 %, und der Materialverlust wird deutlich reduziert.
3. Lösung des Problems niedriger Wertschöpfung bei Regranulaten: Gewöhnliche Regranulate weisen meist eine mittelmäßige Qualität auf und besitzen nur geringe Wertschöpfung, sodass sie kaum in den hochwertigen Downstream‑Markt eintreten können. Die modifizierten Regranulate dieses Geräts zeichnen sich durch stabile Qualität und niedrigen Verunreinigungsgehalt aus und können direkt an hochwertige Kunden in Bereichen wie Automobil- und Elektronikindustrie geliefert werden, wodurch die Wertschöpfung der Regranulate gesteigert und Unternehmen dabei unterstützt wird, den hochwertigen Markt zu erschließen.
4. Lösung des Problems instabiler Leistung gewöhnlicher Geräte: Bei herkömmlichen Geräten sind die Kernkomponenten oft von minderer Qualität, die Betriebsstabilität ist schlecht und die Konsistenz der Produktchargen lässt zu wünschen übrig. Die Kernkomponenten dieses Geräts stammen von führenden Marken, verfügen über eine jährliche Laufzeit von über 7.500 Stunden, bieten hohe Produktionsleistung und sorgen für eine starke Chargenkonsistenz, wodurch ein kontinuierlicher, zuverlässiger Betrieb gesichert wird.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

F1: Wie viel kostet dieser Doppelwellen‑Glasfaser‑verstärkte Granulierer?
A: Dieses Gerät ist ein maßgeschneidertes Produkt ohne Festpreis; die Preisgestaltung erfolgt individuell nach den Produktionsanforderungen, der gewählten Ausstattung und weiteren Faktoren. Bitte teilen Sie uns Ihre konkreten Produktionsbedürfnisse mit, und wir unterbreiten Ihnen ein präzises Angebot.
F2: Wie lange beträgt die Lieferzeit des Geräts?
A: Die Lieferzeit beträgt 70–80 Arbeitstage. Wir stellen das Gerät gemäß Ihren Bestellanforderungen her, achten darauf, dass die Ausstattung Ihren tatsächlichen Betriebsbedingungen entspricht, und liefern pünktlich.
F3: Wie lange gilt die Garantie des Geräts?
A: Die Garantie beträgt 13 Monate ab dem Datum der Abholung. Innerhalb dieser Garantiezeit übernehmen wir im Falle von Qualitätsproblemen, die nicht auf menschliches Verschulden zurückzuführen sind, kostenlose Reparaturen sowie den Austausch defekter Teile.
F4: Welche Materialien kann das Gerät verarbeiten?
A: Das Gerät eignet sich für Materialien aus verschiedenen Bereichen, darunter Füllmodifikationen, Verstärkungsmodifikationen, die Herstellung von Masterbatches sowie gemeinsame Modifikationen. Dazu gehören diverse anorganische Füllstoffe, Glasfasern, Kohlenstofffasern, thermoplastische Materialien, Elastomere, Kabelmaterialien und vieles mehr. Die genaue Ausstattung kann entsprechend Ihren Produktionsanforderungen angepasst werden.
F5: Welche Vorteile bietet dieses Gerät gegenüber einem Einwellen‑Granulierer?
A: Im Vergleich zu Einwellen‑Granulierern verfügt dieses gleichläufige, parallele Doppelwellen‑Granulierer über eine stärkere Mischleistung, bessere Selbstreinigungsfunktion und eine flexiblere modulare Konfiguration. Dadurch ermöglicht es eine schlüsselfertige Produktion, bietet ausgezeichnete Modifikationseffekte, stabilere Partikelqualität und höhere Produktionsleistung – ideal für die Herstellung hochwertiger modifizierter Materialien.