1. Kundenhintergrund

JPFL Films Pvt. Limited. ist ein indischer, großskaliger Hersteller funktionaler Kunststofffolien. Die Kernprodukte sind BOPP- und BOPET-Verpackungsfolien; die nachgelagerten Branchen umfassen Lebensmittelverpackungen, Druckverbundmaterialien sowie industrielle Verpackungen. Das Unternehmen zählt zu den wichtigen Folienlieferanten im Norden Indiens. Im täglichen Schneide- und Produktionsprozess fallen große Mengen an Folienresten und Ausschussabfällen an. Bislang war man lange Zeit auf den kostengünstigen Export dieser Abfälle angewiesen, was zu einer äußerst geringen Ressourcennutzung führte.

2. Zentrale Herausforderungen

1. Die bestehenden, veralteten Recyclinganlagen verfügen nur über eine Kapazität von 500 kg/h; die Verarbeitungsgeschwindigkeit hält nicht mit der Entstehungsrate der Abfälle Schritt, sodass sich die Abfälle im Werk langfristig ansammeln und Lagerflächen beanspruchen;

2. Die alten Anlagen weisen eine schlechte Temperaturregelung und unzureichende Filterstufen auf; das erzeugte Granulat weist zahlreiche Kristallisationspunkte und einen hohen Verunreinigungsgehalt auf, wodurch es nicht in der eigenen hochwertigen Folienproduktionslinie wiederverwendet werden kann und daher nur zu niedrigen Preisen verkauft wird;

3. Die Preise für neuartige Kunststoffrohstoffe in Indien steigen kontinuierlich; die Kosten für den externen Einkauf von Rohmaterialien bleiben hoch. Daher besteht dringender Bedarf, durch internes Recycling Kosten zu senken.

3. Unsere Lösung

Wir haben für den Kunden eine maßgeschneiderte Kombination aus **ML160 BOPP-Folien‑Spezialgranulierlinie + ML180 BOPET-Folien‑Recycling‑Granulierlinie** entwickelt. Beide Linien sind ausgestattet mit:

• Einem System zur Zwangszuführung von aufgeblähten Folien, das Probleme wie Brückenbildung und Rutschen beim Zuführen der Folien löst;

• Einem fünfstufigen, präzisen Temperaturregelungssystem für das Extrudieren, das die Schmelzstabilität von Folien mit unterschiedlichen Schmelzpunkten gewährleistet;

• Einer zweistufigen, hochpräzisen Filteranlage, die Verunreinigungen und Kristallisationspunkte gründlich entfernt;

• Einem geschlossenen Wasserkühl‑Schneidesystem, das die Gleichmäßigkeit und Qualität der Granulate sichert.

4. Quantifizierbare Geschäftsergebnisse

1. Eine einzelne Anlage erreicht eine stabile Kapazität von 1.000 kg pro Stunde und ermöglicht einen 7×24‑Stunden‑Betrieb; täglich werden 20 Tonnen recyceltes BOPP‑Granulat und 24 Tonnen BOPET‑Granulat produziert, wodurch die Effizienz der Abfallverarbeitung um 100 % gesteigert wurde;

2. Die Reinheit des fertigen Granulats beträgt 99,2 %; der Anteil an Kristallisationspunkten ist um 85 % gesunken, sodass das Granulat direkt in der eigenen mittleren bis hochwertigen Folienproduktion eingesetzt werden kann;

3. Die Ausschussquote des Granulats wurde von ehemals 18 % auf 2,5 % gesenkt, was die Nachbearbeitungsverluste deutlich reduziert;

4. Jährlich können so über 13.000 Tonnen an neuartigen Folienrohstoffen eingespart werden, wodurch die Rohstoffbeschaffungskosten um 27 % sinken.

5. Projektwert

Es wurde ein vollständig geschlossener Produktionskreislauf für Folien realisiert: „Rohstoff – Fertigprodukt – Abfall – Recyclingrohstoff – Rohstoff“. Dies unterstützt den Kunden sowohl bei der Einhaltung der lokalen indischen Vorschriften zum Umgang mit Umweltschutz‑ und Abfallmanagement‑Anforderungen als auch bei der erheblichen Senkung der Produktionskosten, wodurch die Marktwettbewerbsfähigkeit der Unternehmensprodukte gesteigert wird.